作者 | 斯絲

中國正在謀劃一場全工業(yè)產(chǎn)業(yè)的“制造覺醒”。

不同于最簡單的數(shù)字化轉(zhuǎn)型，讓冰冷的機械設(shè)備聽令于規(guī)則代碼。

它指向的是一次由AI重構(gòu)的產(chǎn)業(yè)革命，要讓傳統(tǒng)智能工廠成為一個可感知、會思考、敢決策、能執(zhí)行的行為主體。

從中央到地方，集結(jié)的號角已經(jīng)吹響。

• 6月，工業(yè)和信息化部、發(fā)改委、財政部、國資委、市監(jiān)總局和國家數(shù)據(jù)局聯(lián)合下發(fā)通知，要開展2025年度

  智能工廠

  梯度培育行動。

• 7月，全國工業(yè)和信息化主管部門負責同志座談會上，明確將“培育一批工業(yè)

  智能體

  ”列為下半年工作重點，要推動“

  人工智能+

  制造”行動走深走實。

• 8月，上海市發(fā)布《加快推動“

  AI+

  制造”發(fā)展實施方案》，要提升工業(yè)模型基礎(chǔ)能力、突破智能前沿技術(shù)，推動

  智能體

  在研發(fā)、生產(chǎn)、供應(yīng)鏈全鏈路落地。

為什么官方對智能工廠的轉(zhuǎn)型升級如此迫切？

因為這不僅關(guān)乎社會生產(chǎn)力水平的迭代，也關(guān)系到未來智能工業(yè)最高話語權(quán)的爭奪。

這一話語權(quán)，中國已經(jīng)錯過了四次。

如今AI技術(shù)的爆發(fā)，是中國后發(fā)而至最關(guān)鍵的機會。

但生產(chǎn)力革命總是自下而上。

頂層設(shè)計為中國工廠轉(zhuǎn)型升級描繪好藍圖的同時，湖北荊州，美的智能體工廠已經(jīng)將藍圖變成了現(xiàn)實。

總裝車間里，工程師正在進行產(chǎn)品質(zhì)檢。

戴上AI眼鏡，對著產(chǎn)品拍張照，工廠大腦就能在3秒內(nèi)給出識別結(jié)果，品質(zhì)智能體收到檢驗內(nèi)容后生成報告，就完成了質(zhì)檢閉環(huán)。

相對于之前工程師需要找圖紙、打印圖紙、實物比對、錄入報告等需耗時15分鐘，檢驗效率大幅提升。

工廠里38個場景里的智能體覆蓋，一舉打破了WRCA世界紀錄，美的洗衣機荊州工廠也成為了“世界卓越的首個多場景覆蓋的智能體工廠”。

同時，作為美的綠色工業(yè)的重要組成部分，智能體工廠也是美的向B端轉(zhuǎn)型的縮影。2025年上半年，美的實現(xiàn)營收2523億元，同比增長15.7%。

以美的醫(yī)療、美的能源、美的綠色工業(yè)等為代表的商業(yè)及工業(yè)解決方案業(yè)務(wù)，同比增長了20.8%至645億元。

其中，美的綠色工業(yè)已經(jīng)賦能了60w+工業(yè)企業(yè)，彰顯了“科技美的”在工業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型領(lǐng)域的標桿地位。

而智能體工廠的認證落地，則進一步體現(xiàn)了，由美的主導(dǎo)的生產(chǎn)范式重構(gòu)正在建立新的制造業(yè)規(guī)則。

這一AIGC時代下的“中國方案”，更標志著中國制造從“跟隨”到“定義”全球智能工業(yè)標準的偉大躍遷。

兩次流轉(zhuǎn)、四次缺席

在這之前，全球智能工業(yè)標準的定義權(quán)，經(jīng)過了兩次流轉(zhuǎn)。

兩次流轉(zhuǎn)，都不是中國的主場。

以智能工業(yè)最小組成單元的工廠為例，人類對工廠的改造可以劃分為五個階段。

1771年，瓦特改良蒸汽機獲得專利的第三年，一名英國理發(fā)師理查德·阿克萊特，在德比郡建立了第一個水力紡紗廠，人類開始進入“大工廠時代”。

后來，蒸汽機的規(guī)?；瘧?yīng)用取代水力工廠，大型設(shè)備的集中布局摧毀了分散的家庭作坊式手工業(yè)，現(xiàn)代工廠制度、工業(yè)城市和階級關(guān)系隨之形成。

彼時掌握全球智能工業(yè)標準定義權(quán)的，毫無疑問是壟斷了蒸汽機技術(shù)的英國。

直到百余年后，福特第一次成功試驗了一條裝配飛輪磁石電機的裝配線。

T型車流水線，就成為了智能工業(yè)標準的新代表。

美國也從英國手中接過權(quán)柄，開啟了對全球工業(yè)標準新一輪定義掌控。

再到1946年，美國賓夕法尼亞大學研制出了第一臺通用電子計算機ENIAC，世界開始進入現(xiàn)代計算機時代。

隨著生產(chǎn)效率和質(zhì)量提升的要求，信息技術(shù)也開始瘋狂鉆進傳統(tǒng)工廠，為自己找到了存在的意義。

比如，美國MIT與帕森斯公司合作研制出了全球第一臺三坐標數(shù)控銑床、通用電氣（GE）推出了首批商業(yè)化數(shù)控系統(tǒng)、Modicon（莫迪康）公司推出首臺PLC——Modicon 084，實現(xiàn)了柔性邏輯控制。

這一時期，定義全球智能工業(yè)標準的力量，同樣來自于美國。

電氣電子工程師學會（IEEE）主導(dǎo)定制了DNP3協(xié)議（分布式網(wǎng)絡(luò)協(xié)議），成為電力、石化行業(yè)的全球通用標準。

美國普渡大學提出5層架構(gòu)模型（設(shè)備-控制-車間-工廠-企業(yè)），成為流程工業(yè)控制的國際范式 。

美國儀表學會（ISA）制定的ISA-95標準，全球80%的工業(yè)軟件都在遵循使用。

但此時的工廠設(shè)備，要么是未連網(wǎng)的“啞設(shè)備”，連上網(wǎng)也只是一個小小的數(shù)據(jù)孤島。

設(shè)備與設(shè)備、場景與場景間的壁壘，讓整座工廠看起來像是張被戳了無數(shù)洞的網(wǎng)。

直到2012年，通用電氣提出了“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”的概念。

被孤立的設(shè)備、被隔絕的機器才被有意識地匯聚到一張可量化、能夠追蹤溯源、還能相互聯(lián)動的網(wǎng)絡(luò)之上。

美國首創(chuàng)這一概念后，全球積極響應(yīng)。

德國工業(yè)4.0的核心CPS，目的就是要實現(xiàn)智能工廠的橫縱聯(lián)動。

日本2015年提出的工業(yè)4.1J技術(shù)，重點就在于實現(xiàn)海外工廠與本土的實時監(jiān)控和協(xié)同管理。

中國在提出“中國制造2025”計劃后第三年，“發(fā)展工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”寫進了政府工作報告。

細數(shù)一下，從1913年福特T型車流水線誕生，到2012年通用提出“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”，美國剛好掌握了100年全球智能工業(yè)標準的定義權(quán)。

這期間，人類對現(xiàn)代工廠改造了三次，美國就重塑了三次生產(chǎn)范式。

那么，中國彎道超車的契機在哪里？

一道關(guān)鍵后門

現(xiàn)代工廠的第五次改造，就給中國留下了一道關(guān)鍵后門。

前四次進化，人類用機械改造了手工制作，用流水線改造了生產(chǎn)秩序，用信息技術(shù)改造了生產(chǎn)管理，又用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)改造了產(chǎn)業(yè)鏈。

第五次改造，最終將用AI重塑現(xiàn)代工廠的“認知-決策-執(zhí)行”全自動閉環(huán)。

過程并非一蹴而就。

就像信息技術(shù)進入工廠，也經(jīng)歷了從單個機器上網(wǎng)，到工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)全面打通的進階式跨越。

AI改造工廠，同樣需要兩步走。

入門級的一步，是用AI升級生產(chǎn)機器和設(shè)備。

比如，富士康在iPhone生產(chǎn)線上部署AI視覺檢測系統(tǒng)，手機外殼缺陷的檢測效率提升了80%，漏檢率從5%降低到0.1%，每年節(jié)省的質(zhì)量成本超過2000萬元。

施耐德電氣工廠里，維修人員戴著AR眼鏡獲取設(shè)備參數(shù)，加上大語言模型的實時解析，將故障處理耗時縮減了30%，形成了人機黃金30分鐘響應(yīng)機制。

不過，單場景的AI滲透已經(jīng)不是新鮮事。

IDC預(yù)測，工業(yè)領(lǐng)域IT基礎(chǔ)設(shè)施或IT終端的AI滲透率，將在2028年達到25%。

但AI從感知到?jīng)Q策，再到執(zhí)行的閉環(huán)打通，卻還是一片無人之境。

而真正的AI工廠，就需要實現(xiàn)從“自動化”升級為“自治化”。

比如，未來的硫磺制酸車間，當振動傳感器和紅外熱成像儀發(fā)現(xiàn)異常后，邊緣計算節(jié)點瞬間激活，將危機情況傳輸?shù)搅薃I診斷中樞。

緊接著，大模型化身“老師傅大腦”，判定故障問題后同步給出了解決方案。

收到指令的AGV小車、協(xié)作機器人、人形機器人帶著工具精裝上陣，迅速修復(fù)故障，全程無人踏足現(xiàn)場。

最后，故障數(shù)據(jù)回流到AI大模型，系統(tǒng)自己寫下留言，便完成了一日工作匯報。

可以說，若能率先走通這條復(fù)雜的閉環(huán)，中國便能奪得全球智能工業(yè)標準的最高話語權(quán)。

但閉環(huán)的實現(xiàn)，需要多產(chǎn)業(yè)的配合。

AI大模型、協(xié)作機器人、人形機器人、AR眼鏡，都將是未來工廠的重要“員工”。

為了打造這個協(xié)同發(fā)展的天平，政策端已經(jīng)架好了橫梁。

今年，“具身智能”和“智能機器人”首次被寫入《政府工作報告》，強調(diào)要建立未來產(chǎn)業(yè)投入增長機制，培育生物制造、量子科技、具身智能、6G等未來產(chǎn)業(yè)。

也要大力發(fā)展智能網(wǎng)聯(lián)新能源汽車、人工智能手機和電腦、智能機器人等新一代智能終端以及智能制造裝備。

這種轉(zhuǎn)向既是對全球科技競爭格局的反應(yīng)，也是對中國自身發(fā)展階段的清醒認知。

體現(xiàn)了我國科技制造領(lǐng)域，從數(shù)字技術(shù)賦能向“智能+實體”融合方向的演進。

而與此同時，美的荊州智能體工廠已經(jīng)集結(jié)了關(guān)鍵員工，率先實現(xiàn)了生產(chǎn)“自治化”。

比如，干衣機生產(chǎn)線上，庫卡最新研發(fā)的iico多關(guān)節(jié)協(xié)作機器人，正在飛快地給機器背面擰上螺絲。

它是工廠工人的最新“工友”，可以和工人們并肩工作，不需要圍欄圈著。

而且它不只會打一種螺絲。

傳感器和智能大腦的接入，讓這臺協(xié)作機器人變得能學習和思考，也可以自動學會打更多螺絲，進行更豐富的作業(yè)，實現(xiàn)真正的“柔性生產(chǎn)”。

這種“全要素自我進化”的生產(chǎn)模式，不僅為中國智能制造升級轉(zhuǎn)型樹立了標桿，積極響應(yīng)并體現(xiàn)了大國智造的政策高度與戰(zhàn)略方向。

更具價值的是，他為全球制造業(yè)提供了一個可復(fù)制的未來工廠新范式。

而和當前智能工廠生產(chǎn)范式對比，美的智能體工廠最核心的優(yōu)勢在于，多了一層生命力。

“有生命力”的智能體工廠

什么是美的智能體工廠的生命力？

相對于只聽得懂固定指令的生產(chǎn)設(shè)備，智能體工廠的生命力表現(xiàn)在，內(nèi)部的AI系統(tǒng)和機器設(shè)備，能像老工程師一般自動思考、像外科醫(yī)生一般自主執(zhí)行、也像學生一般自覺進化。

把這座工廠看成一個人，決定他如何思考的就是“工廠大腦”，決定他如何工作運行的，就是包括AI眼鏡、機械臂、AMR在內(nèi)的各種具身終端。

顯然，工廠大腦是“靈魂”與“中樞”，他是智能體工廠生命力的根本來源。

所謂工廠大腦，采用了高可用、高可擴展的分布式多智能體架構(gòu)。

它不僅是系統(tǒng)，更是融合物理世界與數(shù)字世界的“超腦”。

正得益于這一工業(yè)“超腦”，美的洗衣機荊州工廠拿下了WRCA世界紀錄認證的“世界卓越的首個多場景覆蓋的智能體工廠”。

考察結(jié)果表明，這套系統(tǒng)在多個核心場景效率提升超過80%，在關(guān)鍵環(huán)節(jié)實現(xiàn)100%防錯，并在能源管理、質(zhì)量控制、生產(chǎn)計劃、物流及設(shè)備維護等領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)多智能體間的無縫協(xié)作。

在工廠大腦的智慧帶領(lǐng)下，所有智能體才有了聯(lián)動的意識，美的智能體工廠才能突破傳統(tǒng)工廠的三重局限。

第一層突破，多智能體協(xié)同解決了傳統(tǒng)工業(yè)場景里，AI難以全流程覆蓋的問題。

從能源到人形機器人，美的智能體工廠，通過Agent-to-Agent（A2A）通信協(xié)議，能讓14個智能體在能源、排產(chǎn)、物流、品控、運維等38個場景中既獨立決策又協(xié)同工作。

第二層突破，專業(yè)垂類大模型，實現(xiàn)了傳統(tǒng)工業(yè)軟件無法做到的自主決策。

以前的傳統(tǒng)工業(yè)軟件只能發(fā)現(xiàn)問題或診斷問題，但美的智能體工廠，融合工業(yè)大模型作為推理引擎，讓AI系統(tǒng)能做出超越傳統(tǒng)工業(yè)軟件規(guī)則庫的決策。

比如，當人形機器人“美羅”執(zhí)行首檢送檢任務(wù)時，會將注塑成型的后桶搬運至智能首檢臺，由集成的高精度3D相機進行尺寸外觀檢測。

質(zhì)檢數(shù)據(jù)實時同步至品質(zhì)智能體，品質(zhì)智能體再融合AI識別、定位及檢測算法，實現(xiàn)問題區(qū)域、崗位、責任人及根因的全自動精準分析。

最后，智能體還能生產(chǎn)改進對策，并進行3D效果驗證和數(shù)據(jù)反饋，形成“感知-分析-決策-執(zhí)行-驗證”的完整品質(zhì)流程閉環(huán)。

這套自主決策系統(tǒng)，提高了返修錄入的效率、準確率，單次提效80%。

第三層突破，創(chuàng)造出了一套“系統(tǒng)自治”的新模式。

美的智能體工廠最大的特色，就是實現(xiàn)了“全流程無人干預(yù)、全要素自我進化“的可復(fù)用的智能體工廠新范式。

核心就是以“系統(tǒng)自治”代替經(jīng)驗依賴，用實時閉環(huán)優(yōu)化取代事后補救，通過跨場景智能體協(xié)同驅(qū)動生產(chǎn)效率、柔性化水平和品質(zhì)管控的范式升級。

其中最突出的表現(xiàn)，就是把人形機器人納入智能體體系，打通了智能體工廠的“最后一公里”。

在注塑車間，美的自研的人形機器人美羅，能把一個剛注塑成型的9公斤重洗衣機后桶搬送到3D質(zhì)檢站。

質(zhì)檢之外，它上午還在消防裝置面前，彎腰檢查起了消防栓。

下午則自己來到注塑機前，采集起了噪音分貝。到了晚上，美羅又要巡查注塑機油液，負責設(shè)備保養(yǎng)。

正如WRCA認證評語中表示：類人機器人在日常運營中的常態(tài)化應(yīng)用，標志著美的智能體工廠構(gòu)建了真正意義上的自主工業(yè)生態(tài)。

這一生態(tài)的構(gòu)建，來自于美的強大研發(fā)實力的底層依托。

2025年上半年，美的研發(fā)投入88億元，同比增長14.4%。

美的庫卡工業(yè)機器人銷量在中國市場占有率提升到了9.4%，庫卡中國收入全球占比提升至近30%。

持續(xù)的研發(fā)投入和領(lǐng)先的科技水平，賦予了工廠大腦的超高智商。

加上具身終端的超強執(zhí)行力，讓這座智能體工廠超越了傳統(tǒng)數(shù)字化工廠水平。

其核心突破，在于它不再是零星的“無人化”或“自動化”技術(shù)展示，而是構(gòu)建了一個全域協(xié)同、自主決策、持續(xù)進化的智能生態(tài)。

它通過多智能體架構(gòu)重構(gòu)了生產(chǎn)邏輯，用大模型賦予了系統(tǒng)“大腦”，最后通過具身智能體賦予了系統(tǒng)“手腳”，從而真正實現(xiàn)了從數(shù)字世界到物理世界的全面閉環(huán)。

結(jié)語

當然，在未來智能工業(yè)話語權(quán)爭奪上，我們還具備更廣闊的優(yōu)勢。

1983年，當?shù)谝蛔a(chǎn)蘋果的Macintosh個人電腦的工廠在加利福尼亞落成時，喬布斯驕傲地說，“這是一臺美國制造的機器”。

28年后，時任總統(tǒng)奧巴馬曾問過喬布斯，“需要做什么，才能讓iPhone回美國生產(chǎn)？”

喬布斯毫不猶豫的回答：“那些工作不會回來了”。

分流而走的工作和制造產(chǎn)能，在全球產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)移分工下，紛紛進入了中國。

時至今日，我們也是唯一一個擁有最完善工業(yè)體系、最多元運營場景和最豐富使用數(shù)據(jù)的國家。

在智能工業(yè)話語權(quán)競爭場上，這將是中國最寶貴的隱形資產(chǎn)。它們決定了未來工廠，能自主進化到什么高度。

我們?nèi)鄙俚?，是制造了流水線標準的福特、定義了工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的GE。

他們用輸出標準的方式掌握著對全球制造工業(yè)的定義權(quán)，是一種高于技術(shù)和制造能力的范式競爭。

中國因歷史因素，一度都是模仿和跟隨者。

但美的智能體工廠的落地和概念輸出，讓全球制造業(yè)有了新的產(chǎn)業(yè)引領(lǐng)者。

中國也將借由智能體工廠的基座，首次以“生產(chǎn)范式開創(chuàng)者”身份參與全球制造規(guī)則定義，將產(chǎn)業(yè)規(guī)模、技術(shù)優(yōu)勢升維為智能工業(yè)時代的認知框架主導(dǎo)權(quán)。

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