IE 七大手法

IE（工業(yè)工程）的七大手法是提升流程效率、減少浪費(fèi)的實(shí)用工具，核心在于通過系統(tǒng)化分析優(yōu)化操作流程，消除不必要的環(huán)節(jié)。這七大手法包括流程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間研究、作業(yè)抽樣、五五法、人機(jī)配合分析、生產(chǎn)線平衡，覆蓋了從流程梳理到具體動(dòng)作優(yōu)化的全鏈條改善思路。

一、流程分析：看透“怎么做” 的全局

流程分析是對整個(gè)作業(yè)流程進(jìn)行系統(tǒng)性梳理，識(shí)別其中的增值與非增值活動(dòng)，從而簡化或消除冗余步驟。

1.核心目的：找出流程中的瓶頸、等待、重復(fù)等浪費(fèi)，優(yōu)化路徑。

2.常用工具：流程圖（如流程圖符號(hào)中的開始 / 結(jié)束、工序、檢驗(yàn)、搬運(yùn)、儲(chǔ)存等）。

3.應(yīng)用場景：生產(chǎn)訂單處理、物料采購流程、客戶投訴處理等跨部門協(xié)作環(huán)節(jié)。

4.操作步驟：

1.繪制現(xiàn)有流程的詳細(xì)步驟（可用符號(hào)標(biāo)注各環(huán)節(jié)）；

2.標(biāo)記每個(gè)步驟的時(shí)間、人員、資源消耗；

3.識(shí)別“不創(chuàng)造價(jià)值” 的環(huán)節(jié)（如重復(fù)審批、等待時(shí)間）；

4.合并或刪除冗余步驟，重組流程順序。

二、動(dòng)作分析：優(yōu)化“每個(gè)動(dòng)作” 的經(jīng)濟(jì)性

動(dòng)作分析聚焦于作業(yè)者的具體動(dòng)作細(xì)節(jié)，通過減少無效動(dòng)作（如彎腰、轉(zhuǎn)身、尋找工具）提升效率。

5.核心原則：遵循“省力、省時(shí)、舒適”，避免 “不必要的動(dòng)作”（如空手移動(dòng)、轉(zhuǎn)身幅度大）。

6.經(jīng)典方法：吉爾布雷斯的“動(dòng)素分析”（動(dòng)作的最小單元），將動(dòng)作拆解為 18 種基本動(dòng)素（握取、移物、定位、裝配、拆卸、使用、放手、尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇、計(jì)劃、預(yù)定位、持住、休息、延遲、故延、檢查）。

7.應(yīng)用案例：車間工人裝配零件時(shí)，工具擺放位置是否在“正常作業(yè)范圍” 內(nèi)（通常以手肘為圓心，半徑 30cm 的區(qū)域）。

三、時(shí)間研究：給“每個(gè)步驟” 定個(gè)標(biāo)準(zhǔn)

時(shí)間研究通過測量和分析作業(yè)時(shí)間，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，為產(chǎn)能規(guī)劃、人員配置提供數(shù)據(jù)依據(jù)。

8.操作方法：

1.選擇熟練作業(yè)者，用秒表記錄其完成某步驟的時(shí)間（多次測量取平均值）；

2.考慮“寬放時(shí)間”（如生理需求、疲勞、突發(fā)情況），通常為正常時(shí)間的 10%-20%；

3.計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) = 正常時(shí)間 ×（1 + 寬放率）。

9.應(yīng)用價(jià)值：避免“忙閑不均”，合理分配工作量（如生產(chǎn)線各工位的時(shí)間平衡）。

四、作業(yè)抽樣：用“樣本” 推斷整體效率

作業(yè)抽樣是通過隨機(jī)抽取樣本，統(tǒng)計(jì)設(shè)備或人員的利用率（如工作、閑置、等待的時(shí)間占比），無需連續(xù)觀測。

10.優(yōu)勢：省時(shí)省力，適用于長周期作業(yè)（如設(shè)備維護(hù)、辦公室行政工作）。

11.實(shí)施步驟：

1.確定抽樣對象（如某臺(tái)機(jī)器）和觀測項(xiàng)目（工作 / 閑置）；

2.設(shè)定抽樣次數(shù)（通常 500-1000 次，樣本量越大越精準(zhǔn)）；

3.隨機(jī)選擇觀測時(shí)間點(diǎn)，記錄每次的狀態(tài)；

4.計(jì)算利用率 =（工作次數(shù) ÷ 總抽樣次數(shù)）×100%。

五、五五法（5W1H）：多問幾個(gè) “為什么”

五五法通過反復(fù)追問“5W1H”（What/Why/When/Where/Who/How），挖掘問題的根本原因，而非停留在表面。

12.應(yīng)用邏輯：

1.What：當(dāng)前做什么？目的是什么？

2.Why：為什么要做？是否有必要？

3.When：何時(shí)做？時(shí)間是否合理？

4.Where：在哪里做？地點(diǎn)是否合適？

5.Who：由誰做？是否是最佳人選？

6.How：怎么做？有沒有更簡單的方法？

13.案例：某倉庫發(fā)貨經(jīng)常出錯(cuò)，通過五五法發(fā)現(xiàn)“揀貨單信息模糊” 是主因，進(jìn)而優(yōu)化單據(jù)設(shè)計(jì)。

六、人機(jī)配合分析：讓“人” 和 “機(jī)” 高效協(xié)作

人機(jī)配合分析關(guān)注人與設(shè)備的作業(yè)時(shí)間銜接，減少等待浪費(fèi)（如人等機(jī)器或機(jī)器等人）。

14.工具：人機(jī)作業(yè)圖表（橫軸為時(shí)間，縱軸分別列出人和機(jī)器的作業(yè)步驟）。

15.改善方向：

1.當(dāng)人等待機(jī)器時(shí)：優(yōu)化設(shè)備參數(shù)，縮短機(jī)器加工時(shí)間；

2.當(dāng)機(jī)器等待人時(shí)：培訓(xùn)員工提升操作速度，或增加輔助工具。

七、生產(chǎn)線平衡：消除“瓶頸”，讓流程順暢

生產(chǎn)線平衡是通過調(diào)整各工位的作業(yè)內(nèi)容，使各工位的作業(yè)時(shí)間盡可能接近，避免某一工位堆積半成品（瓶頸）。

16.關(guān)鍵指標(biāo)：平衡率 =（各工位時(shí)間總和 ÷（瓶頸工位時(shí)間 × 工位數(shù)））×100%，越高越理想（通常目標(biāo)≥85%）。

17.改善方法：

1.拆分瓶頸工位的任務(wù)到其他工位；

2.增加瓶頸工位的人員或設(shè)備；

3.簡化瓶頸步驟的操作（如用自動(dòng)化工具替代手工）。

七大手法對比：該用哪個(gè)？

手法

核心聚焦點(diǎn)

適用場景

典型工具 / 方法

流程分析

跨環(huán)節(jié)的整體流程優(yōu)化

訂單處理、采購流程等

流程圖、ECRS 原則（取消 / 合并 / 重排 / 簡化）

動(dòng)作分析

作業(yè)者的具體動(dòng)作細(xì)節(jié)

裝配、包裝等重復(fù)性手工操作

動(dòng)素分析、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

時(shí)間研究

制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

生產(chǎn)線工位、重復(fù)性作業(yè)

秒表測量、寬放時(shí)間計(jì)算

作業(yè)抽樣

設(shè)備 / 人員利用率統(tǒng)計(jì)

設(shè)備運(yùn)行、行政工作等長周期作業(yè)

隨機(jī)抽樣、百分比計(jì)算

五五法

挖掘問題根本原因

質(zhì)量問題、效率低下等場景

5W1H 提問法

人機(jī)配合分析

人與設(shè)備的時(shí)間銜接

機(jī)加工、自動(dòng)化生產(chǎn)線

人機(jī)作業(yè)圖表

生產(chǎn)線平衡

各工位時(shí)間的均衡性

流水生產(chǎn)線（如汽車裝配線）

平衡率計(jì)算、瓶頸改善

應(yīng)用 IE 七大手法的常見誤區(qū)與避坑指南

18．只盯生產(chǎn)，忽略其他環(huán)節(jié)：IE 手法不僅適用于工廠，行政（如報(bào)銷流程）、銷售（如客戶跟進(jìn)）等環(huán)節(jié)同樣適用，需全員參與流程優(yōu)化。案例：某客服中心通過稼動(dòng)分析發(fā)現(xiàn) “40% 的時(shí)間用于查詢客戶信息”，引入 “一鍵調(diào)取客戶檔案” 系統(tǒng)后，稼動(dòng)率提升 25%。

19.追求 “一次性完美”：改善是持續(xù)過程，先解決“最顯眼的浪費(fèi)”（如長距離搬運(yùn)），再逐步優(yōu)化細(xì)節(jié)，避免因復(fù)雜而停滯。

20.忽略員工反饋：一線員工最了解實(shí)際操作中的問題，分析和改善時(shí)需充分聽取其建議，否則可能出現(xiàn)“理論可行，實(shí)際難推行” 的情況。

總結(jié)：IE 七大手法的核心價(jià)值

IE 七大手法并非孤立存在，實(shí)際應(yīng)用中常結(jié)合使用（如先用流程分析梳理全局，再用動(dòng)作分析優(yōu)化局部動(dòng)作）。其本質(zhì)是通過 **“數(shù)據(jù)化分析”** 替代 “經(jīng)驗(yàn)判斷”，從流程、動(dòng)作、時(shí)間等維度消除浪費(fèi)，最終實(shí)現(xiàn) “用更少的資源（人、機(jī)、物）做更多的事”。無論是生產(chǎn)車間還是辦公室管理，掌握這些工具都能讓效率提升更具針對性和可操作性。