一 、氣泡

是由于加壓BMC 基材時(shí)出現(xiàn)氣體導(dǎo)致在制品表層突起。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.BMC 原料中的“干玻纖”引起模塑料鋪層中的空隙，這些空隙在成型時(shí)其內(nèi)集合的氣體可能膨脹為氣泡。要完全糾正就要在制備 BMC 時(shí)改變工藝或減少玻纖的含量。

2.BMC 原料被濕氣、壓機(jī)的油花、潤(rùn)滑油或外脫模劑所沾染，在成型時(shí)受熱可能轉(zhuǎn)變成蒸汽而引成氣泡，碳酸鈣和硬脂酸鹽都是親水物質(zhì)故所以容易沾染水份。

3.捕獲空氣的機(jī)會(huì)應(yīng)減到最少，這種機(jī)會(huì)取決于BMC 鋪料的面積和位置，實(shí)際上采用減少鋪料的面積， 類似像金字塔一樣鋪放在模具中央部位是有效的，可以迫使空氣在成型中跑在 BMC 料流的前面而逸出。

4.當(dāng)合模至最后尺寸前，應(yīng)盡量減慢合模速度，較低的合模速度會(huì)減少物料的攪動(dòng)并削弱捕獲空氣的機(jī)會(huì)。

5.上述較低的閉模速度如果結(jié)合較低的模溫，能導(dǎo)致較平坦地流動(dòng)和較少的予凝膠，也減少了捕獲空氣的機(jī)會(huì)，但固化時(shí)間必須加長(zhǎng)。

6.減少模塑的壓力是有效的，可形成較平坦的料流，減少了捕獲空氣的機(jī)會(huì)。 7．檢查模具安裝的平行度和壓機(jī)本身的平行度。由于模具安裝失水準(zhǔn)會(huì)引起料流之?dāng)噭?dòng)(不平坦流動(dòng))就會(huì)增加捕獲空氣的機(jī)會(huì)。

8.超量的引發(fā)劑或阻聚劑能引起予凝膠和不平坦流動(dòng)，同樣，低收縮添加劑也會(huì)引起氣體的產(chǎn)生，此刻，改進(jìn) BMC 的配方就有必要。

9.材料的粘度極大地影響料流，故要調(diào)整其到適當(dāng)?shù)姆秶?，平時(shí)要注重不同的粘度水平將在多大程度上影響到氣泡發(fā)生的位置與頻度。

10.制品變截面變厚度部位能改變平坦的料流，過厚的截面在固化時(shí)并不能得到充分的熱度和壓力，為此可從產(chǎn)品設(shè)計(jì)上進(jìn)行檢討。

11.通常成型中捕獲的空氣會(huì)使制品發(fā)生缺肉、自燃和氣泡，因此適當(dāng)?shù)某隽巷w邊是必要的，利于排氣。

12.過分干硬的料團(tuán)致使料流不穩(wěn)定，導(dǎo)致予凝膠，針孔和氣泡。

二、 蜘蛛網(wǎng)

白色螺旋絲束狀的熱塑性塑料的集聚，這種癥狀指示熱塑性塑料和聚酯是不相容的。

【 可能的原因及糾正的措施】：

1.由于起始增稠不快，熱塑性塑料添加劑從基體復(fù)合物中分離出來，應(yīng)使復(fù)合物起始一小時(shí)增稠到 50

萬 Cps。

2.某些熱塑性塑料添加劑與聚酯不相容。

3.添加劑過量必然蜘蛛網(wǎng)嚴(yán)重，其加入量愈少愈好，但對(duì)收縮率的控制又會(huì)出現(xiàn)問題。

三、 污染

出現(xiàn)外來物質(zhì)在制品表面。

【 可能的原因及糾正的措施】：

1.填料和硬脂酸鹽等粉末吸濕之后易造成不均勻增稠與固化，產(chǎn)生氣泡。用于清理壓制品飛邊的壓縮空氣中含有水汽和油花是一個(gè)重要的污染源，必須在成型的全過程中予以密切關(guān)注，容易引起污染等多種缺陷。

2.模塑料中的空氣塵埃和設(shè)備中的油花等沾染，應(yīng)從凈化環(huán)境方面根本著手。 3．模具本身有雜質(zhì)或其它污染，也必然導(dǎo)致制品被污染。

4．污染的其它途徑包括：飛邊、修整上一制品的碎屑、工作臺(tái)、混雜的加料工藝。

四、表面裂紋(發(fā)裂)

裂紋出現(xiàn)在表面但并未穿透制品的基體。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.在根切(倒稍)的部位最易發(fā)生，尤其當(dāng)開模時(shí)，會(huì)有較大的應(yīng)力作用在該部位，如果制品在模具內(nèi) 卡得過緊，則容易在頂出桿部位造成發(fā)裂。

2.頂出銷的運(yùn)動(dòng)不平衡或不正常，會(huì)導(dǎo)致脫模時(shí)發(fā)裂。

3.過快的頂出速度也是導(dǎo)致過度的應(yīng)力作用于模塑制品上。

4.完全固化的零件具備足夠的強(qiáng)度來抵抗脫模時(shí)的應(yīng)力，要求延長(zhǎng)固化時(shí)間和稍稍提高模溫來保證充足的固化。

5.在模內(nèi)的流動(dòng)距離愈短或料流速度愈低，則發(fā)生玻纖取向的機(jī)會(huì)愈少，也就迫使零件的薄弱部位產(chǎn)生的機(jī)率也小。

6.模塑時(shí)發(fā)生在制品熔接線部位的材料強(qiáng)度最弱，也就不一定能抵抗住脫模的應(yīng)力。故調(diào)整鋪料的尺寸和位置，就有可能改變這個(gè)局面。

7.應(yīng)用外脫模劑有利于脫模，自然也減少應(yīng)力。但外脫模劑僅用于新模、破損之鍍鉻面、剪切邊等場(chǎng)合。

8.減少引發(fā)劑的用量或降低其活性，對(duì)增加剛脫模零件的強(qiáng)度是有效的。

9.頂出銷部位之飛邊應(yīng)減到最小，過度的飛邊將造成零件頂出時(shí)的阻力，增加裂紋形成之危險(xiǎn)，頂出銷部位有一定間隙使其空氣逸出但又不能產(chǎn)生過度的飛邊。

10.一般都使模具的型腔部份比型芯部份高出 10-15℃對(duì)于消除前述脫模鎖住和根切的影響是有益的。

五、 破碎性裂紋

穿透零件基體的裂紋。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.當(dāng)模具根切嚴(yán)重，容易鎖模，造成起?；蝽敵鰰r(shí)破裂。

2.頂出銷不平衡嚴(yán)重時(shí)，同樣易造成出模時(shí)困難而破裂。

3.頂出速度過快。

4.玻纖取向、料流前沿，熔接線都是零件的薄弱區(qū)，故鋪料的圖案應(yīng)使料流的行程最短或先在薄弱區(qū)塞上一塊小料。

5.材料未充分固化就必然導(dǎo)致制品強(qiáng)度不足，增加固化時(shí)間和提高模溫均能提高制品的熱強(qiáng)度。

6.模具未安裝水平，好比使模具產(chǎn)生根切一樣，有了倒梢必導(dǎo)致破裂。

7.頂出銷部位的飛邊過于嚴(yán)重，也類似于根切，要仔細(xì)調(diào)整到適當(dāng)?shù)拈g隙。

六、焦燒

由于空氣或苯乙烯未能逸出，在此模溫下被點(diǎn)燃，制品變色，當(dāng)然這個(gè)部位也就填不滿而缺肉。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.鋪料的面積過大，往往造成空氣或苯乙烯不能被趕出，故增加料流的距離，減緩料流的速度，讓空氣或苯乙烯沿模具的剪切邊或頂出銷排出。

2.剪切邊(披縫)過小、過緊，不利于排氣，調(diào)整到適當(dāng)?shù)拈g隙是有利的。

3.發(fā)生在模具冷熱交界處，材料之固化有強(qiáng)烈的差異，而且氣體也不易排出。

七 、無光澤發(fā)暗之表面

失去表面光澤的制品。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.固化不完全會(huì)導(dǎo)致表面失光。

2.壓力不足一方面容易缺肉，另一方面易造成個(gè)別位置的表面并未能與模具的表面相接觸。

3.模具止動(dòng)塊{承壓墊}的誤差，引起加在料團(tuán)上的壓力不一致，而這個(gè)誤差往往是零件的碎片填在止 動(dòng)塊上，不良的模具結(jié)構(gòu)或模具未調(diào)平等原因造成的，一般要求加在料流上的壓力應(yīng)該是均衡的。

4.料團(tuán)的收縮率愈小愈能保證制品表面緊緊貼住，也不容易失光，故調(diào)整收縮率為重要前提。

5.料團(tuán)的反應(yīng)性不足導(dǎo)致不適當(dāng)?shù)墓袒?，故?yōu)選引發(fā)劑的種類和添加量是很需要?jiǎng)右环乃嫉?，?dāng)然也可選用高活性的 UP。

6.模具表面本身已經(jīng)磨損或積有浮垢，可用外脫模刑或苯乙烯來清潔這些污垢，模具表面一定要保持持續(xù)的拋光程度。

7.過度的料流長(zhǎng)度能引起相分離，低收縮添加劑被分離，而造成失光，故要求有恰當(dāng)?shù)匿伭蠄D案。

8.料團(tuán)在模壓前放置在空氣中的時(shí)間過久，使苯乙烯過度揮發(fā)，易引起予凝膠、相分離和表面失光。

八、 銳邊撕裂(咬邊)

微小的、不規(guī)則形狀的撕裂，位于零件剪切邊的部位，而造成工件不完整的損傷。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.過度的飛邊就含有一定量的玻纖，頂出時(shí)粘附在零件的剪切邊上，可能會(huì)將玻纖拉出，并形成缺角的碎片，故要小心地拋光剪切邊并認(rèn)真調(diào)整間隙。

2.較慢頂出和慢慢起模會(huì)減少這種機(jī)會(huì)，實(shí)際上過厚的飛邊也并不容易保持的。

3.過度的料流和運(yùn)動(dòng)，會(huì)增加飛邊的量，因此降低合模速度和壓力是有效的。 4．假定是由于鋪料的原因，玻纖取向平行于剪切邊，就會(huì)使剪切邊更加脆弱，因此改變鋪料的圖案、有可能增加碎片的抵抗度。

5.一個(gè)較高粘度的料團(tuán)會(huì)減少玻纖之取向，減少碎片的機(jī)會(huì)。

6.某一部位碎片撕裂總有痕跡，及時(shí)地使用一些外脫模劑來避免撕裂的出現(xiàn)。 減少模腔與模芯之間的溫差，有可能減少剪切邊的厚度。

九、 肉眼就能現(xiàn)察到表面的玻纖取向

請(qǐng)注意，相分離和纖維裸露有大致相同的外貌，容易混淆。

【可能的原因及糾正的措施】：

1．過長(zhǎng)料流距離就會(huì)增加流痕，顯現(xiàn)玻纖取向，盡力保持玻纖之隨機(jī)分布。 2．過慢的閉模速度就會(huì)形成流動(dòng)痕跡，故增加閉模速度對(duì)取向之隨機(jī)性是有好處的。

3.較低的粘度增加玻纖取向之機(jī)會(huì)。

4.某些低收縮添加劑趨向于使玻璃纖維泛到表面層，重新選用低收縮添加劑之品種和用量，有可能掩蔽玻纖在表層之下。

5.壁厚迅速變化之部位容易引起玻纖之取向。

6.料團(tuán)過度暴露在空氣中，失掉苯乙烯，容易引起予凝膠和流痕。

十 、熔接痕

零件上過度脆弱的部位都發(fā)生于料流匯合的區(qū)域，在這個(gè)區(qū)域增強(qiáng)的玻纖不易引成搭接與架橋，

因此熔接痕是零件強(qiáng)度的薄弱區(qū)。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.過長(zhǎng)的料流距離與分塊的鋪料方法將導(dǎo)致玻纖取向和熔接線，將料團(tuán)直接加到易發(fā)生熔接痕的部位是有效的。

2.快速的閉模速度易引起玻纖取向，過高的模溫產(chǎn)生予凝膠，而影響到材料較好地熔接，降低合模速度，降低模溫能使嚴(yán)重的熔接痕趨緩。

3.特定的模具設(shè)計(jì)，如：過長(zhǎng)的料流距離、料團(tuán)分流和型芯等形成孔的料流前沿而導(dǎo)致熔接痕，如果

熔接線發(fā)生在零件的邊緣，則在此設(shè)置溢流口是有效的。

4.在某種情況下，在易發(fā)生熔接痕的部位事先放置特定的玻纖網(wǎng)或編織紗是有利的。

十一、暗斑

【可能的原因及糾正的措施】：

1.上模要同時(shí)壓平在下模的止動(dòng)塊上，方能保持對(duì)材料的均勻壓力。

2.壓力不足導(dǎo)致不平穩(wěn)之料流，或者厚薄變截面處就有可能與模具表面接觸不良，造成局部暗斑。

3.予凝膠的小片也有可能形成暗斑，糾正辦法：減少料團(tuán)與模具接觸的時(shí)間、降低模溫、降低物料之活性或增加合模速度。

4.假如模溫過低就會(huì)出現(xiàn)獨(dú)立的冷片或熱片，導(dǎo)致不均勻固化和收縮。

5.料團(tuán)收縮率控制不良，固化時(shí)材料過早剝離模具而失光，應(yīng)優(yōu)化低收縮添加劑的品種和水平。

6.料團(tuán)暴露在空氣中時(shí)間過長(zhǎng)，引起予凝膠和暗斑。

十二、 缺肉 制品局部缺損，充不滿。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.檢查上模是否均勻落在止動(dòng)塊上然后適當(dāng)加些料，保持有 0.03 左右的過壓量。

2.料團(tuán)接觸模具表面時(shí)間過長(zhǎng)有予凝膠，就會(huì)阻止料流順利充模，而導(dǎo)致缺肉。

3.合模過慢引起予凝膠。

4.壓力不足。

5.過長(zhǎng)的料流距離，引起予凝膠在先。

6.料團(tuán)粘度過大。

7.料流活性過高或模溫過高而引起予凝膠，改變引發(fā)劑和樹脂是有效的。

8.排氣不好，未逸出的空氣引起缺肉，空隙和焦燒。

9.多模腔壓模中的某一腔加料過多導(dǎo)致另一模腔的壓力失衡。

十三、 相分離

低收縮添加劑在料流時(shí)從料團(tuán)中分離出來形成表面發(fā)粘、熱塑性樹脂富集，顏色不勻。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.料團(tuán)過度的暴露并與熱模接觸，容易造成相分離，縮短鋪料的時(shí)間是有效的，這樣可以保持料團(tuán)的均質(zhì)性。

2.非常短的料流距離往往會(huì)導(dǎo)致相分離，增加料流的距離和料流的運(yùn)動(dòng)，將使低收縮添加劑在系統(tǒng)中有較好的混合，從而減少相分離的機(jī)會(huì)。

3.過高的壓力能引起熱塑性塑料添加劑與熱模芯的親合而造成從基體中分離，適當(dāng)減少其壓力。

4.熱塑性塑料喜歡附著在熱模表面，熔融并自基體分離，適當(dāng)降低其模溫，能減少這種現(xiàn)象。

5.料團(tuán)之粘度過分低，當(dāng)流動(dòng)時(shí)熱氣塑性塑料添加劑容易從基體中分離，例如，初始粘度的升速低于

500,000Cps/小時(shí)，則有可能低收縮添加劑并未鎖定在基體之中，增加料團(tuán)之粘度和初始的增粘速度。

6.某些熱塑性塑料比其它同類趨向于相分離，故過量添加這種熱塑性塑料會(huì)加劇相分離，仔細(xì)優(yōu)選新的熱塑性塑料添加劑。首先是可增粘性，其次是均質(zhì)的相容性。

7.使用熱塑性塑料添加劑最小用量的料團(tuán)配方，使用超細(xì)顆粒之填料或增加它的投料量，來鎖定熱塑性塑料添加劑，避免使用非常規(guī)的脫模劑。

十四、針孔

直徑為 1.0mm 以下的獨(dú)立的一個(gè)或一組小孔出現(xiàn)在表面。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.過短的料流長(zhǎng)度可能捕捉空氣引起針孔，適當(dāng)?shù)匮娱L(zhǎng)料流的距離，利于排氣。

2.鋪料過于接近模具邊緣，雖好充滿模具但往往吃不上足夠的壓力，適當(dāng)?shù)卦黾恿狭?，使料團(tuán)受到均勻的正壓力。

3.揮發(fā)性物質(zhì)(外脫模劑、壓機(jī)潤(rùn)滑油、濕氣)等沾染在模具上或料團(tuán)上，固化時(shí)易產(chǎn)生氣體而變成針孔。

4.過低的粘度引起料流太快，易捕獲空氣，而過高的粘度料流不暢，又會(huì)引成予凝膠同樣會(huì)捕捉空氣 ，故要優(yōu)選料團(tuán)之粘度。

5.太低的壓力引起不均勻的料流，極易產(chǎn)生予凝膠和捕獲空氣。 6．太高的模溫，極慢的合模也會(huì)引起予凝膠導(dǎo)致針孔。 7．鋪料時(shí)成獨(dú)立的小塊小片能捕獲少量空氣引成針孔。

8.模具閉合時(shí)能讓空氣逸出，就可避免氣泡、針孔、焦燒等。故要及時(shí)清潔剪切邊和頂出銷。

9.有時(shí)出于模具過于復(fù)雜迫使料流距離冗長(zhǎng)，導(dǎo)致予凝膠在料流末端捕捉空氣，可在模具上設(shè)立溢流槽(overflow)，可讓料團(tuán)捕捉的空氣溢出模腔，消除氣。 10．如在成型前料團(tuán)暴露在空氣中的時(shí)間過長(zhǎng)， 以致于過分干硬，就不容易流動(dòng)，發(fā)生予凝膠和捕捉空氣。

11．假如上下模的模溫過于接近(3℃)尤其當(dāng)模芯溫度高過模腔，剪切邊間隙變小，甚至封死?？諝獾耐ǖ辣婚]死，一般講，只要不粘在模腔中，總是模腔溫度高于模芯。

十五、 予凝膠

制品表面不良之色斑，通常發(fā)暗、粗糙而且伴有針孔，這都是先于料流之前已經(jīng)開始固化。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.料團(tuán)停留在模具表面的時(shí)間過長(zhǎng)，引起過早固化即予凝膠。

2.過慢的合模速度，提供了先于料流結(jié)束之前就予凝膠之機(jī)會(huì)，增加合模速度是有效的。

3.過高的模溫或活性過高的引發(fā)劑容易引起予凝膠。

4.料團(tuán)暴露在空氣中的時(shí)間過長(zhǎng)，變得干硬，干的料團(tuán)阻止料流，造成予凝膠、捕捉空氣。

十六、 樹脂富集

制品表面的某個(gè)區(qū)域纖維含量過低。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.過分長(zhǎng)的料流能引起玻纖取向，并在延伸的料流中短缺玻纖。

2.過分快的合模速度增加了料流速度，導(dǎo)致玻纖取向和玻纖分布不均勻，較慢的閉模速度能使基料帶動(dòng)玻纖有序流動(dòng)，減少樹脂富集。

3.過低的粘度就無能力帶動(dòng)玻纖一起流動(dòng)，很容易引起料流范圍內(nèi)的樹脂富集。

十七、 由于材料的收縮所引起的在背面有肋條部位的表面凹陷，或者背面有臍子、凸臺(tái)或者此處肉厚，尤其發(fā)生在淺色制品上。

【可能的原因及糾正的措施】：

1．當(dāng)料團(tuán)直接鋪在肋條或凸臺(tái)上，迫使玻纖直接擠進(jìn)肋條與凸臺(tái)，就引起這種缺陷。如果延伸材料的流動(dòng)，可能會(huì)促使玻纖在肋條或凸臺(tái)上部架橋，而阻止材料在肋條與凸臺(tái)上部的收縮，不會(huì)造成凹陷，故要優(yōu)化鋪料方法和料流距離。 2．當(dāng)模腔和模芯在大致相同的溫度時(shí)，會(huì)促使制品的內(nèi)外表面幾乎同時(shí)固化，而當(dāng)增加型腔一側(cè)的模溫(通常是外表面)會(huì)使其先固化，而阻止表面的凹陷，一般增加 10-15℃。

3.優(yōu)選低收縮添加劑，控制其收縮率到最小。

4.增加肋條或凸臺(tái)部位玻纖的架橋機(jī)會(huì)，宜采用較長(zhǎng)的玻纖。

5.如果肋條寬度和表面厚度比例不適當(dāng)很容易造成表面凹陷，一般肋條過窄或表面過薄都是不利的， 有文獻(xiàn)推薦 b/t=0.75(b 為肋條寬度，t 為表面厚度)。 6．過高的壓力會(huì)增加肋條顯現(xiàn)，使用二次壓力法， 即在成型后 10-30sec 減壓之原來壓力的 25-50％的保壓壓力至成型結(jié)束。

十八、浮渣

在制品表面的暗條和疵斑轉(zhuǎn)移并殘留到模具表面，這通常是由于配方中非正常的內(nèi)脫模劑和不相容的低

收縮添加劑在一定溫度下覆蓋上去的。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.非常低的模溫，內(nèi)脫模劑未能熔融(也包括低收縮添加劑)，引起零件發(fā)粘，樹脂分離和泛渣。

2.料團(tuán)置停在模具表面時(shí)間過長(zhǎng)，導(dǎo)致內(nèi)脫模劑及低收縮添加劑未到時(shí)就分離。

3.增加料流的距離起到再次混合的作用，當(dāng)然徹底清潔模具表面也是有效的。 4．從前一只零件表面的殘留物還會(huì)轉(zhuǎn)移到后一只零件的表面產(chǎn)生同樣的缺陷，認(rèn)真清潔模具表面、噴灑外脫模劑。

5.低收縮添加劑與基體樹脂不相容，必將在模塑時(shí)分離而引起模具和零件同時(shí)形成浮渣。

6.過量之低收縮添加劑甚至?xí)黾舆@種缺陷。

7.使用阻聚劑，延緩膠化的發(fā)生，或者選用低活性引發(fā)劑，降低模溫這些都使料流運(yùn)動(dòng)中低收縮添加劑的分離趨于減弱。

十九、 適用期的穩(wěn)定性

某些配方中的添加劑不利于料團(tuán)的貯存，會(huì)影響到料團(tuán)過早膠化。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.炭黑、鐵黑、鈷蘭等大劑量顏料會(huì)激發(fā)提早膠化，正確選用顏料并使用適當(dāng)?shù)膭┝烤统闪酥匾囊蛩亍?/p>

2.使用阻聚劑能有效地延長(zhǎng)存放期。但必須注意與基體物料充分混合，使其對(duì)以后固化的時(shí)間影響最小。

3.料團(tuán)儲(chǔ)芷的環(huán)境溫度直接影響到適用期，建議在 10-15℃的冷室內(nèi)存放。

二十、 發(fā)粘

制品與模具表面發(fā)生物理粘結(jié)，導(dǎo)致脫模困難和裂紋。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.浮渣、模具污染或模具檢修不良都能引起制品粘在模具上，噴灑外脫模劑有助于補(bǔ)充內(nèi)脫模劑的不足。

2.不完全的固化阻止料流完成，固化后收縮容易抱緊十分合身的模芯部份，故增加模溫、延長(zhǎng)保壓時(shí)間卻是有益的。

3.偏離中央的料流能引起模具的歪斜，一旦壓力釋放，模具回到原來的位置，發(fā)生機(jī)械鎖握。4.模具的直接原因?qū)е螺p微的倒稍，易發(fā)生瑣定零件，需拋光或重鍍表面。

4.太多或太少的收縮，在某些模塑條件下也容易引起機(jī)械鎖定，要調(diào)整低收縮添加劑的種類和數(shù)量。

二十一、 劃痕

擦傷發(fā)暗的區(qū)域，沿著料流的方向尤其是有色料表面在玻纖富集的區(qū)域發(fā)生劃痕。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.過分外延的鋪料方法使玻纖束容易取向并導(dǎo)致表面劃痕，盡量使鋪料回縮一些。

2.料團(tuán)中已存有個(gè)別膠化塊，出現(xiàn)在表面上就像劃痕的樣子，降低模溫；使料團(tuán)與模具表面接觸時(shí)間減小，阻止予凝膠，消除劃痕。也要注意在料團(tuán)配方中選用合適的阻聚劑和引發(fā)劑。

3.料團(tuán)之粘度過低容易在運(yùn)動(dòng)中引起玻纖取向，導(dǎo)致劃痕(紋理)，增加料團(tuán)之粘度減少取向并可降低 紋理。

4.一旦低收縮添加劑從基體中分離出來，就會(huì)使料流瓦解，而出現(xiàn)紋理和劃痕，慎選低收縮添加劑的品種和用量。

5.未很好維護(hù)或模具表面未鍍鉻、硬度不足會(huì)被料流擦傷，引起紋理尤其當(dāng)淺色或白色料團(tuán)內(nèi)含結(jié)晶Ti02 的高含量，其晶體也有可能導(dǎo)致擦傷模具表面。 6．過分干枯之料團(tuán)會(huì)造成予凝膠，產(chǎn)生紋理。

7.油品、油脂和污物在料流中能引起制品表面之紋理，仔細(xì)檢查料團(tuán)及原材料有無污染之情況。

8.顏料未能充分分散，也在表面上出現(xiàn)類似劃痕一樣的紋理。

二十二、 皺褶

可見的不規(guī)則的流動(dòng)痕跡。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.過分長(zhǎng)及紊亂的料流易引起玻纖取向，在模具上引起不均勻的堆積，導(dǎo)致波紋。

2.未調(diào)平的模具當(dāng)固化時(shí)加在料團(tuán)上的壓力往往是不均勻的，導(dǎo)致表面坡度，鋪料要均勻，當(dāng)上模接觸到止動(dòng)塊時(shí)，應(yīng)使加在料團(tuán)上的壓力是均衡的。

3.過低的模壓實(shí)際上能引起不均勻的壓力分布，造成料團(tuán)收縮后離開模具表面，導(dǎo)致波紋。

4.太低的料團(tuán)粘度引起取向或紊亂的料流，導(dǎo)致波紋。 5．過快閉模能引起紊亂的料流導(dǎo)致波紋。

6．已經(jīng)予凝膠的料團(tuán)能分裂料流，造成對(duì)物料之不均勻的壓力，降低模溫是有用的。而物料之活性， 藉助于阻聚劑和引發(fā)劑的調(diào)節(jié)也是必要的。

二十三、 未固化

在模壓時(shí)料團(tuán)未完全固化，通常表現(xiàn)為無光澤的表面，有苯乙烯氣味，還有引發(fā)劑的氣味，有氣泡、爆裂、分層等缺陷伴隨發(fā)生。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.溫度不足或模具表面有冷區(qū)，會(huì)發(fā)生固化不完全。

2.引發(fā)劑的添加量不足、樹脂的活性不好或保壓時(shí)間不足等均能引起聚合不充分。

3.引發(fā)劑活性低或量少導(dǎo)致固化反應(yīng)慢。

4.太多的阻聚劑當(dāng)然導(dǎo)致聚合反應(yīng)慢，這種添加的阻聚劑可能在樹脂中，也可能在料團(tuán)的配方中加入的。

二十四、 翹曲

制品形變、過度收縮或存有過度的內(nèi)應(yīng)力。

【可能的原因及糾正的措施】：

1.過分長(zhǎng)的料流能引起玻纖取向，導(dǎo)致不一致的玻纖分布，也容易引起應(yīng)力集中。

2.處在邊緣狀態(tài)固化的制品由于機(jī)械強(qiáng)度低，尺寸易變化，要增加模溫和保壓時(shí)間。

3.固化后的制品后收縮或膨脹過多造成翹曲。 4．使用冷定型夾具能阻止翹曲變形。

二十五、 泛白

漆后零件表面泛出輕度白色。

【可能的原因及糾正的措施】：

1．在絕大多數(shù) A 級(jí)表面的物料系統(tǒng)中，其制品表面易發(fā)生泛白，這種觀象削弱了涂漆的裝飾性，使用

PS 或其它不泛白的低收縮添加劑。 2．選用淺色格調(diào)涂覆，從而減輕泛白。3．采用泛白的低收縮添加劑與 PS 混合后共用。

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