智能化政策指引，數(shù)字化需求驅動

在國家政策持續(xù)推動制造業(yè)智能化升級的背景下，白酒行業(yè)數(shù)字化轉型迎來系統(tǒng)性指引。《關于加快傳統(tǒng)制造業(yè)轉型升級的指導意見》(工信部聯(lián)規(guī)〔2023〕258號)中指出：

1. 立足不同產業(yè)特點和差異化需求，加快人工智能、大數(shù)據(jù)、云計算、5G、物聯(lián)網(wǎng)等信息技術與制造全過程、全要素深度融合。

2. 支持生產設備數(shù)字化改造，推廣應用新型傳感、先進控制等智能部件，加快推動智能裝備和軟件更新替代。

3. 以場景化方式推動數(shù)字化車間和智能工廠建設，探索智能設計、生產、管理、服 務模式，樹立一批數(shù)字化轉型的典型標桿。

該政策不僅聚焦設備數(shù)字化改造（如傳感器部署、智能裝備替代），更倡導以場景化方式構建智能工廠，樹立行業(yè)轉型標桿。在這一政策背景下，“數(shù)據(jù)要素貫通業(yè)務場景，助力智能車間建設”成為企業(yè)提升競爭力的重要命題。作為我國傳統(tǒng)產業(yè)的重要組成部分，白酒行業(yè)正積極探索由經驗驅動向數(shù)據(jù)驅動的轉型升級路徑，由于長期依托經驗傳承的生產模式，依賴經驗驅動與人工管理，在釀酒工藝標準化、能耗控制、原材料動態(tài)管理、質量全流程追溯等方面面臨較大挑戰(zhàn)。隨著數(shù)字化進程加速，信息數(shù)據(jù)孤島現(xiàn)象突出，關鍵生產環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)采集缺失、流程不透明、信息反饋滯后等問題日益顯現(xiàn)，嚴重制約了企業(yè)對生產全過程的實時掌控和科學決策。同時，環(huán)保政策趨嚴、消費者對產品品質與溯源要求的提升，也對制酒企業(yè)的精細化管理與柔性生產能力提出了更高要求。在此背景下，推進白酒行業(yè)的數(shù)字化轉型已不僅是提升效率與成本控制的手段，更是實現(xiàn)產業(yè)升級、增強企業(yè)核心競爭力的關鍵路徑。

通過構建涵蓋生產、質量、能源、設備等多維度的數(shù)據(jù)采集與分析體系，實現(xiàn)從“經驗驅動”向“數(shù)據(jù)驅動”的轉變，已成為白酒行業(yè)實現(xiàn)高質量發(fā)展的必然選擇。

低代碼賦能釀酒車間數(shù)字化實踐

該酒廠位于中國酒城瀘州，主營業(yè)務涵蓋酒水的生產、調配、加工灌裝及銷售等。此前業(yè)務運作主要依賴線下溝通，效率與信息同步存在較大提升空間。通過引入活字格企業(yè)級低代碼開發(fā)平臺，企業(yè)快速構建起覆蓋全流程的數(shù)字化經營管理系統(tǒng)，并在三個月內完成實施并投入使用。該平臺實現(xiàn)各業(yè)務環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)實時更新與高效共享，提升信息流轉效率與管理決策的科學性與時效性；同時，通過對生產管理流程的優(yōu)化，有效降低資源浪費，提升產品質量穩(wěn)定性，并進一步強化了食品安全的可追溯能力。

需求痛點

作為典型的傳統(tǒng)釀造企業(yè)，酒廠在工藝傳承與品質把控方面具有深厚積累，形成了獨特穩(wěn)定的工藝體系，但是傳統(tǒng)經驗驅動的管理模式由于缺乏系統(tǒng)化、可視化的數(shù)據(jù)支撐，在生產要素貫通，生產過程透明度、管理效率、決策響應等方面仍存在一些不足：

關鍵節(jié)點數(shù)據(jù)需實時監(jiān)控預警：在釀酒生產中，溫度作為關鍵工藝參數(shù)，其采集與控制至關重要。傳統(tǒng)人工方式效率低、易出錯，在發(fā)酵等關鍵環(huán)節(jié)缺乏實時監(jiān)測，影響酒體品質一致性。老舊設備無數(shù)據(jù)接口，難獲取數(shù)據(jù)，因此企業(yè)亟需構建數(shù)據(jù)采集體系，實現(xiàn)實時監(jiān)控與預警，支撐生產工藝優(yōu)化。

構建生產與能源協(xié)同的分析決策機制：釀酒生產涉及大量能源消耗，如蒸汽、電力、水資源等，但由于缺乏系統(tǒng)的能耗監(jiān)控手段，企業(yè)難以準確掌握各工序、各設備的用能情況，導致能源浪費、成本偏高。依靠人工抄表、事后統(tǒng)計的傳統(tǒng)方式無法實現(xiàn)動態(tài)分析與實時反饋，難以支撐節(jié)能降耗的科學決策。因此，需要生產業(yè)務系統(tǒng)與能源管理系統(tǒng)橫向打通，形成 "需求驅動-狀態(tài)可視-消耗追溯" 的流程閉環(huán)，使生產過程能耗數(shù)據(jù)實時呈現(xiàn)，為降本增效與生產優(yōu)化決策提供核心數(shù)據(jù)支撐。

打造覆蓋生產環(huán)節(jié)的原輔料數(shù)字化管理流程：在釀酒生產中，水、糧食、酒曲等原材料的投入與產出關系復雜，且受工藝控制、設備效率、人為操作等多種因素影響。原輔料使用與生產過程的隔離會導致生產過程中存在“黑箱”現(xiàn)象，無法準確掌握各環(huán)節(jié)的實際耗材情況。因此，將生產相關要素融入原材料采購、入庫、領用、消耗到產出的全流程數(shù)字化管理機制，提升企業(yè)資源利用效率和供應鏈協(xié)同能力。

數(shù)據(jù)要素貫通，驅動經營決策：當前酒廠的生產數(shù)據(jù)來源廣泛，涵蓋了設備運行、能耗、工藝參數(shù)、質量檢測、倉儲物流等多個維度，但由于缺乏統(tǒng)一的數(shù)據(jù)采集與管理平臺，各類數(shù)據(jù)分散存儲、難以整合導致企業(yè)在進行數(shù)據(jù)分析與決策支持時面臨諸多障礙，在進行經營分析、生產調度、質量控制等關鍵決策時，往往依賴經驗判斷而非數(shù)據(jù)驅動，增加了決策的不確定性和風險。因此，打通各業(yè)務系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)壁壘，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的實時采集、分類存儲分析與可視化展示，成為支撐企業(yè)科學決策與高效運營的核心基礎。

綜上所述瀘州某酒廠在推進數(shù)字化轉型過程中，亟需通過構建覆蓋設備層、物聯(lián)網(wǎng)層、應用層的全流程數(shù)據(jù)采集與管理系統(tǒng)。解決數(shù)據(jù)采集難、能耗管理困難、原材料損耗不明及數(shù)據(jù)分類分析困難等核心問題，實現(xiàn)生產過程的全面數(shù)字化、可視化與智能化；與現(xiàn)有業(yè)務系統(tǒng)打通，實現(xiàn)全流程數(shù)據(jù)要素貫通，為企業(yè)提供精準的數(shù)據(jù)支撐，助力其在激烈的市場競爭中實現(xiàn)提質、降本、增效的發(fā)展目標。

數(shù)據(jù)驅動業(yè)務協(xié)同的全鏈路數(shù)字化解決方案

基于活字格企業(yè)級低代碼開發(fā)平臺，成都創(chuàng)新基石軟件科技有限公司為酒廠提供了涵蓋數(shù)據(jù)采集、系統(tǒng)集成、業(yè)務流程分析的全鏈路數(shù)字化解決方案，以“數(shù)據(jù)驅動、流程貫通、輔助決策”為核心理念，圍繞酒廠核心業(yè)務場景，通過工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術實時獲取設備層參數(shù)（溫度、電量、用水量等），打破系統(tǒng)壁壘，將生產與業(yè)務系統(tǒng)聯(lián)動，實現(xiàn)需求驅動、設備保障、能耗同步、質量追溯等協(xié)同場景，構建從數(shù)據(jù)采集到決策的閉環(huán)體系。

釀酒生產與酒品包裝雙軌協(xié)同

系統(tǒng)整體圍繞釀酒生產與包裝流程兩條業(yè)務線，構建了從原料到成品的全流程協(xié)同管控體系。業(yè)務流程始于生產計劃驅動：將釀酒生產計劃分解為原輔料、制曲原料及回酒三大需求線，分別通過采供、生產與供應環(huán)節(jié)保障原料輸入。這些原輔料匯入核心釀酒生產環(huán)節(jié)，經釀造生成基酒后進入基酒處理階段?；菩杞浂?、存儲，部分通過勾調形成“綜合酒”，銜接至包裝流程。

包裝環(huán)節(jié)由包裝生產計劃啟動，結合綜合酒庫存與供應鏈需求，通過酒源拉動觸發(fā)包裝用酒生產，同時同步進行包材采供。酒源與包材協(xié)同進入包裝執(zhí)行線，依次經過灌裝、包裝、廠內物流，最終存入成品倉庫并出庫。

產供銷協(xié)同

銷售管理

涵蓋客 戶關系維護、訂單接收與處理、發(fā)貨安排與物流對接等。通過該模塊，企業(yè)可提升 客 戶 服 務效率，實現(xiàn)銷售數(shù)據(jù)的實時統(tǒng)計與分析。

采購管理

用于規(guī)范和優(yōu)化原輔料、包材的采購流程。系統(tǒng)支持供應商信息管理、采購計劃制定、訂單生成與跟蹤、到貨登記及質量檢驗，幫助企業(yè)實現(xiàn)采購全過程的透明化與高效協(xié)同。

生產管理

制定生產計劃、監(jiān)控生產工藝流程、管理物料消耗，并集成質量檢測與產品追溯功能。保障生產過程穩(wěn)定可控，提升產品質量與生產效率。

庫存管理

實現(xiàn)對原材料、包材、半成品和成品的全面管理。包括出入庫操作、庫存盤點、批次號管理、多倉庫調撥等功能，確保庫存數(shù)據(jù)準確，降低庫存積壓與缺貨風險。

物流管理

專注于對包材和原輔料的精細化管理，包括物料分類編碼、物料信息、供應商追溯等。該模塊與庫存聯(lián)動，確保物料使用與庫存變動同步更新，提升物料利用率與成本控制能力。

數(shù)據(jù)要素貫通業(yè)務場景，助力釀酒智能車間建設

設備層智能化升級，夯實數(shù)據(jù)采集基礎

依托設備層智能化應用升級，項目解決生產實時數(shù)據(jù)采集問題，構建了覆蓋生產要素的數(shù)據(jù)采集基座。針對酒廠在工藝相關數(shù)據(jù)實時監(jiān)測、能耗及原料損耗等核心痛點，融合PLC/SCADA系統(tǒng)對接、智能儀表部署、圖像識別補償及5G/RFID物聯(lián)技術，形成多源異構數(shù)據(jù)的感知網(wǎng)絡。不僅填補生產現(xiàn)場的數(shù)據(jù)斷層，更以全鏈路的數(shù)據(jù)支撐，驅動MES系統(tǒng)精準排產、能耗動態(tài)優(yōu)化及質量全程追溯，使生產決策從經驗模糊判斷躍升至數(shù)據(jù)精準調控，為傳統(tǒng)釀造業(yè)向智能制造轉型樹立了數(shù)據(jù)驅動的新模式。

構建統(tǒng)一的物聯(lián)網(wǎng)數(shù)據(jù)鏈路，打通信息孤島

構建統(tǒng)一的物聯(lián)網(wǎng)數(shù)據(jù)鏈路，打通原本分散在設備、能耗、原材料等環(huán)節(jié)的“信息孤島”，實現(xiàn)了從生產前端到倉儲物流后端的全流程數(shù)據(jù)貫通。橫向打通企業(yè)原有業(yè)務系統(tǒng)，構建起覆蓋生產、采購、倉儲、設備、能耗、質量等核心業(yè)務模塊的企業(yè)級數(shù)字化體系。依托MES系統(tǒng)與能源管理、實驗室管理、設備管理等系統(tǒng)的深度集成，實現(xiàn)了從原料投料、制曲、發(fā)酵、蒸餾到包裝出庫的全過程可視化與可追溯，為管理層提供了真實、及時、全面的數(shù)據(jù)支撐，提升了生產透明度與決策效率，夯實了企業(yè)向智能化、精益化、高質量發(fā)展轉型的數(shù)據(jù)底座。

深度協(xié)同生產制造流程，IT與OT融合驅動生產智能化與數(shù)據(jù)決策

系統(tǒng)能夠實現(xiàn)釀酒生產計劃與設備狀態(tài)、能源消耗的聯(lián)動，確保原輔料采供、制曲、回酒等環(huán)節(jié)的精準調度與數(shù)據(jù)分析，同時酒品包裝環(huán)節(jié)依托庫存需求分析驅動包裝環(huán)節(jié)精準拉動。系統(tǒng)深度整合制造全流程數(shù)據(jù)鏈，縱向打通生產“最后一公里”，深入生產工藝一線進行數(shù)據(jù)采集，夯實數(shù)據(jù)基礎，橫向打破業(yè)務系統(tǒng)“數(shù)據(jù)孤島”，促進生產制造與設備管理、能耗管理及實驗室管理系統(tǒng)深度協(xié)同，實現(xiàn)生產制造全要素協(xié)同，提升生產智能化水平與數(shù)據(jù)決策能力。