來源：中國能源網(wǎng)

作為中國西部最大的“高倍率圓柱鋰電池”智能生產(chǎn)基地，四川長虹杰創(chuàng)鋰電科技有限公司（以下簡稱 “長虹杰創(chuàng)鋰電”）深度契合制造業(yè)智能化轉(zhuǎn)型趨勢，以“人工智能+”為核心驅(qū)動力，深度融合5G技術(shù)構(gòu)建全流程智能化生產(chǎn)體系，在生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量與成本控制上實現(xiàn)多重突破，成為西部鋰電產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的標桿。走進其生產(chǎn)車間，自動化產(chǎn)線高速運轉(zhuǎn)，一節(jié)節(jié)電池按序“流轉(zhuǎn)”，從勻漿、涂布、輥壓、切片、卷繞、注液到封裝下線，全工序無需人工干預，每分鐘便有200只鋰離子電池精準產(chǎn)出。

長虹杰創(chuàng)鋰電以技術(shù)創(chuàng)新破解鋰電生產(chǎn)“工藝復雜、參數(shù)難控”的行業(yè)痛點，生產(chǎn)線全線配置CCD自動檢測系統(tǒng)，形成全維度質(zhì)量管控網(wǎng)絡(luò)。該系統(tǒng)可對電池外觀瑕疵、極耳位置精度、焊接質(zhì)量、電極對齊度、涂層均勻性、內(nèi)部卷繞質(zhì)量及隔膜完整性等關(guān)鍵指標進行實時監(jiān)控檢測，不放過任何細微缺陷。在此基礎(chǔ)上，公司持續(xù)推動AOI視覺檢測設(shè)備AI化升級，通過機器學習算法不斷優(yōu)化檢測模型，大幅降低人工質(zhì)檢的誤判率，讓產(chǎn)品質(zhì)量管控更精準、更高效。

依托5G高速數(shù)據(jù)采集與協(xié)同控制技術(shù)，車間內(nèi)的生產(chǎn)看板實時呈現(xiàn)生產(chǎn)計劃、進度數(shù)據(jù)、質(zhì)量參數(shù)、設(shè)備運行狀態(tài)等核心信息，實現(xiàn)制造全過程的透明化、可視化管理。管理人員通過中央控制系統(tǒng)，可隨時追溯每一批次電池的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，為工藝改進提供數(shù)據(jù)支撐。目前，公司關(guān)鍵質(zhì)控點已實現(xiàn)100%覆蓋，從原材料投入到成品出廠的全鏈條質(zhì)量追溯體系，確保了每一只電池的品質(zhì)穩(wěn)定性，其產(chǎn)品在電動工具、無人機等對電池性能要求嚴苛的領(lǐng)域獲得高度認可。

“5G+AI”的技術(shù)疊加效應，讓長虹杰創(chuàng)鋰電在效率提升與成本控制上成效顯著。5G專網(wǎng)的低延遲、高帶寬特性，支撐了生產(chǎn)設(shè)備與控制系統(tǒng)的實時聯(lián)動，配合AI算法對生產(chǎn)流程的動態(tài)優(yōu)化，使生產(chǎn)效率提升10%以上，制程廢損率降低30%-50%，人效較傳統(tǒng)產(chǎn)線提升40%。其中，單線全自動外觀檢測設(shè)備每日可高效檢測25萬只電芯，較傳統(tǒng)人工全檢模式減少80%用工量，既降低了人力成本，又避免了人工操作帶來的不確定性。

在產(chǎn)能布局上，公司目前擁有4條進口全自動裝配線，生產(chǎn)效率最高可達200ppm，日產(chǎn)能達80萬只，月產(chǎn)能超兩千萬只，年產(chǎn)能可達2.3億只，具備規(guī)模化供應能力。產(chǎn)品涵蓋18650、21700等多個主流型號，廣泛應用于電動工具、園林工具、家用吸塵器、無人機、電動摩托車等領(lǐng)域，憑借穩(wěn)定的性能與高性價比，贏得了國內(nèi)外客戶的青睞。

值得一提的是，長虹杰創(chuàng)鋰電的智能化實踐并非孤立存在，而是深度依托四川長虹電子控股集團有限公司的產(chǎn)業(yè)生態(tài)優(yōu)勢。通過接入長虹國家級雙跨工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，公司實現(xiàn)了與集團內(nèi)部供應鏈、研發(fā)體系的協(xié)同聯(lián)動，進一步優(yōu)化了資源配置效率。同時，借鑒集團“智改數(shù)轉(zhuǎn)”的成功經(jīng)驗，公司在生產(chǎn)流程中融入模擬仿真、大數(shù)據(jù)分析等技術(shù)，持續(xù)推動生產(chǎn)節(jié)拍優(yōu)化與工藝迭代，不斷突破效率瓶頸。