近日，寧德時(shí)代位于重慶的首條動(dòng)力電池生產(chǎn)線在賽力斯問界超級(jí)工廠投產(chǎn)。兩條CTP2.0高端電池包生產(chǎn)線的啟用，不僅標(biāo)志著寧德時(shí)代在重慶布局的初步落成，更是車企與供應(yīng)鏈“廠中廠”合作模式的探索。在“反內(nèi)卷”呼聲日益高漲的當(dāng)下，汽車行業(yè)正朝著高質(zhì)量發(fā)展邁進(jìn)。寧德時(shí)代與賽力斯攜手打造的“廠中廠”合作模式，有望為汽車產(chǎn)業(yè)構(gòu)建高效協(xié)作的生產(chǎn)關(guān)系提供探路和示范效應(yīng)。

“強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)手”錨定雙贏

“今天投產(chǎn)的這條生產(chǎn)線，是寧德時(shí)代最先進(jìn)的智能化、數(shù)字化產(chǎn)線?！睂幍聲r(shí)代董事長(zhǎng)兼首席執(zhí)行官曾毓群為此次投產(chǎn)定性，這不僅標(biāo)志著寧德時(shí)代在重慶本地化生產(chǎn)的開端，更是與問界合作的新起點(diǎn)。問界自創(chuàng)立以來，全系車型均搭載寧德時(shí)代電池，累計(jì)市場(chǎng)保有量已突破70萬輛。

今年上半年，得益于M8、M9等熱門車型的上市，賽力斯銷量迅速提升，盈利能力顯著增強(qiáng)。1～6月，公司累計(jì)批發(fā)銷量達(dá)19.86萬輛，其中新能源汽車銷量為17.21萬輛，預(yù)計(jì)上半年實(shí)現(xiàn)歸母凈利潤(rùn)27.00億元至32.00億元，同比增長(zhǎng)66.20％至96.98％。在市場(chǎng)火熱、盈利可觀的背景下，加快投產(chǎn)成為賽力斯的必然選擇。電池作為核心零部件，其配套供應(yīng)能否跟上，將是決定賽力斯能否繼續(xù)保持優(yōu)勢(shì)的關(guān)鍵。

毫無疑問，寧德時(shí)代此次采用“廠中廠”模式投產(chǎn)，將電池生產(chǎn)線直接建于賽力斯超級(jí)工廠內(nèi)，實(shí)現(xiàn)了動(dòng)力電池從下線到裝車的高效閉環(huán)管理，進(jìn)一步助力問界提升生產(chǎn)及交付速度，縮短用戶提車周期。據(jù)介紹，寧德時(shí)代采用最先進(jìn)的智能化、數(shù)字化生產(chǎn)線，專供問界全系車型，涵蓋M9、M8等旗艦產(chǎn)品。投產(chǎn)后，電池生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)“即產(chǎn)即裝”，省去包裝、運(yùn)輸、倉(cāng)儲(chǔ)等中間環(huán)節(jié)，供應(yīng)鏈響應(yīng)速度提升至20分鐘級(jí)（傳統(tǒng)模式需數(shù)日）。

更為利好的是，賽力斯超級(jí)工廠作為全球最先進(jìn)的標(biāo)桿工廠之一，具備高效、智能、尖端、綠色四大特質(zhì)。寧德時(shí)代也將發(fā)揮零碳科技公司的優(yōu)勢(shì)，協(xié)助賽力斯打造一條完整的“綠色汽車價(jià)值鏈”，強(qiáng)化“零碳智造”的全球品牌形象。賽力斯集團(tuán)董事長(zhǎng)張興海認(rèn)為，寧德時(shí)代的電池生產(chǎn)線落地重慶，具有里程碑意義。

此前，雙方已將合作拓展至零碳領(lǐng)域，聯(lián)合打造并成功并網(wǎng)賽力斯超級(jí)工廠一期50MWh分布式光伏項(xiàng)目，為工廠提供核心綠色能源。未來，寧德時(shí)代與賽力斯將長(zhǎng)期攜手，深化在新產(chǎn)品研發(fā)、新技術(shù)與新材料應(yīng)用等領(lǐng)域的戰(zhàn)略協(xié)同，推進(jìn)全產(chǎn)業(yè)鏈綠色低碳轉(zhuǎn)型，引領(lǐng)中國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)鏈邁向更高質(zhì)量的發(fā)展階段。

賽力斯超級(jí)工廠新成員

在一個(gè)大型工廠內(nèi)部，由于生產(chǎn)流程的復(fù)雜性和產(chǎn)品種類的多樣性，通常會(huì)劃分出不同的生產(chǎn)區(qū)域或車間。這些區(qū)域或車間專注于特定的生產(chǎn)環(huán)節(jié)或產(chǎn)品類型，擁有相對(duì)獨(dú)立的生產(chǎn)線和作業(yè)團(tuán)隊(duì)。盡管它們隸屬于同一個(gè)大廠的管理體系，但具備較高的自主性和獨(dú)立性。這種模式被稱為“廠中廠”，它不僅有助于提高生產(chǎn)效率、降低成本，還能通過專業(yè)化的分工提升產(chǎn)品質(zhì)量。

這種生產(chǎn)組織模式使企業(yè)能夠根據(jù)市場(chǎng)需求靈活調(diào)整生產(chǎn)布局。當(dāng)某個(gè)產(chǎn)品或生產(chǎn)環(huán)節(jié)需要特殊技術(shù)或管理時(shí)，企業(yè)可以在廠內(nèi)設(shè)立專門的工廠或車間來滿足這些需求。同時(shí)，“廠中廠”模式也有助于企業(yè)實(shí)現(xiàn)資源的集中管理和高效利用，確保各生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間的順暢協(xié)作。此外，該模式還能幫助企業(yè)構(gòu)建完善的生產(chǎn)體系，提升整體競(jìng)爭(zhēng)力。

對(duì)于賽力斯而言，“廠中廠”模式并不陌生。幾年前，在與華為基因融合后，賽力斯在生產(chǎn)制造中探索出了這一新方向。2024年，央視總臺(tái)探訪了賽力斯的超級(jí)工廠，發(fā)現(xiàn)工廠內(nèi)部并存著多個(gè)供應(yīng)商。經(jīng)過儀表臺(tái)的產(chǎn)線，推開一扇門，便進(jìn)入了生產(chǎn)汽車座椅的工廠。由于產(chǎn)線相鄰，溝通及時(shí)，座椅供應(yīng)商表示：“到客戶那邊響應(yīng)時(shí)間可能只需20分鐘左右?！痹俅┻^一道門，便是車身壓鑄件工廠?！拔覀冞@個(gè)廠已經(jīng)成為整車制造的一個(gè)單元，真正實(shí)現(xiàn)了‘你中有我、我中有你’的大融合?！逼囓嚿韷鸿T件供應(yīng)商表示。

賽力斯超級(jí)工廠通過“廠中廠”模式，達(dá)到了極高的生產(chǎn)效率。例如，沖壓環(huán)節(jié)可實(shí)現(xiàn)每分鐘生產(chǎn)16個(gè)零件，工廠內(nèi)部實(shí)現(xiàn)100％自動(dòng)化轉(zhuǎn)運(yùn)、焊接自動(dòng)化率100％、噴涂自動(dòng)化率100％等。在質(zhì)量控制方面，賽力斯應(yīng)用了IOT物聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，從板材進(jìn)線到整車下線的全過程中，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量數(shù)據(jù)的100％自動(dòng)采集和分析，確保最終產(chǎn)品不受影響。

“廠中廠”、“門對(duì)門”的模式使賽力斯與供應(yīng)商緊密合作，問題能夠迅速協(xié)商處理。從發(fā)現(xiàn)問題到上下游同時(shí)到位，不惜停機(jī)檢查，迅速排查，迅速補(bǔ)漏，再次復(fù)工。這種模式極大提升了整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)同效率，成為賽力斯快速提升產(chǎn)能的關(guān)鍵因素。

產(chǎn)業(yè)鏈合作新范本

總地來說，“廠中廠”是企業(yè)為提升生產(chǎn)效率、降低成本、增強(qiáng)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力而采取的一種生產(chǎn)組織策略。在這種模式下，各個(gè)“廠中廠”之間既存在合作也有競(jìng)爭(zhēng)，共同構(gòu)成了大型企業(yè)的整體運(yùn)營(yíng)體系。這種模式有助于企業(yè)適應(yīng)不斷變化的市場(chǎng)環(huán)境，并實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

傳統(tǒng)的“廠中廠”模式，多采用租賃場(chǎng)地的方式，主要目的是獲取建設(shè)、生產(chǎn)許可，如安全生產(chǎn)許可證、環(huán)評(píng)批復(fù)、排污許可證等。一位業(yè)內(nèi)人士向記者透露，這一模式并非新生事物，只是以往更多是出于“無奈之舉”，例如企業(yè)缺乏生產(chǎn)資質(zhì)、場(chǎng)地或污染治理能力，不得不租賃現(xiàn)有廠房，這在某種程度上也盤活了閑置資源。

然而，這種模式帶來的隱患也不少。以往“廠中廠”模式的違規(guī)事故頻發(fā)，如管理責(zé)任不清晰、經(jīng)營(yíng)狀況不透明等問題，使這一模式一度被貼上“小作坊”的標(biāo)簽。為加強(qiáng)精細(xì)化管理，江蘇等多地的應(yīng)急管理部門已建立了一套系統(tǒng)的《廠中廠安全生產(chǎn)管理實(shí)施方案》，按照“排查整改—規(guī)范提升—標(biāo)準(zhǔn)化推進(jìn)”的工作路徑，厘清各方安全生產(chǎn)責(zé)任。

目前，以賽力斯為先驅(qū)構(gòu)建的“廠中廠”模式新范本，本質(zhì)上是強(qiáng)勢(shì)零部件廠商與主機(jī)廠資本合作后的深度延伸。車夫咨詢合伙人曹廣平認(rèn)為，這種模式不僅具備傳統(tǒng)“廠中廠”的優(yōu)勢(shì)，如利用現(xiàn)有廠房投入新產(chǎn)線，減少新工廠建設(shè)的時(shí)間、資金、人力、物流管理等成本，還具有新式合作的優(yōu)勢(shì)，能夠在技術(shù)資源配置、生產(chǎn)制造工藝、人力裝備環(huán)節(jié)等方面實(shí)現(xiàn)交叉調(diào)節(jié)和共用共享，尤其是在高自動(dòng)化、高質(zhì)量要求的環(huán)節(jié)。重慶市經(jīng)信委將“廠中廠”模式評(píng)價(jià)為“重慶打造智能網(wǎng)聯(lián)新能源汽車之都的標(biāo)志性成果”，為新能源汽車產(chǎn)業(yè)鏈的垂直整合提供了新思路，有望引發(fā)行業(yè)內(nèi)更多的效仿和創(chuàng)新。

隨著新能源汽車產(chǎn)業(yè)競(jìng)爭(zhēng)進(jìn)入新階段，從單一產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)轉(zhuǎn)向生態(tài)協(xié)同能力的對(duì)決，“廠中廠”作為供應(yīng)商與主機(jī)廠共同探索的供應(yīng)鏈協(xié)同新機(jī)制，在這種全新的模式下，核心零部件供應(yīng)商直接集成到整車制造工廠內(nèi)部，實(shí)現(xiàn)高效協(xié)同和快速響應(yīng)，助力整車廠提升產(chǎn)能并縮短交付周期。

然而，仍需注意的是，“廠中廠”模式的合作具有獨(dú)特性，需以零部件企業(yè)與主機(jī)廠的強(qiáng)力資本合作為基礎(chǔ)，以減少經(jīng)營(yíng)風(fēng)險(xiǎn)。同時(shí)，可能面臨供應(yīng)單一、創(chuàng)新排異以及質(zhì)量事故擴(kuò)大化等風(fēng)險(xiǎn)。曹廣平直言，在這種模式創(chuàng)新中，更需要加強(qiáng)各方面的支撐，包括雙重供應(yīng)保護(hù)機(jī)制、柔性保護(hù)框架、質(zhì)量事故交叉風(fēng)控等，并且雙方各自仍需保留一定的事故熔斷、后門輸入和緊急輸出的渠道和預(yù)案，即在實(shí)現(xiàn)“廠中廠”的同時(shí)，還要注意合作中的“能松能緊”。

文：張雅慧 編輯：郭晨 版式：劉曉燁