當金屬3D打印技術實現Φ700mmx200mm 艙體的一體化成形，傳統(tǒng)制造中“多部件焊接組裝”的工藝邏輯是否正在被重構？高強鋁合金增材制造材料在克服熱裂紋敏感性的同時保持良好韌性，是否為航空航天輕量化材料的選擇提供了新可能？本期，我們借助鉑力特增材制造航空航天艙體零件來探討這一話題。

“3D Science Valley 白皮書 圖文解析

面向未來航空航天產業(yè)的發(fā)展需求，零部件制造正面臨著更為嚴苛的挑戰(zhàn)，傳統(tǒng)制造模式正在發(fā)生前所未有的改變。漫長的研發(fā)周期、復雜的零件結構以及功能集成化需求，共同推高了整機的制造成本，成為制約航空航天產業(yè)高效高質量發(fā)展的重要因素。

金屬3D打印技術能夠直接根據數字模型實現航空航天零部件的近凈成形制造，省去了傳統(tǒng)加工中大量的模具開發(fā)和切削工序，實現零件的快速制造；通過材料-結構-功能一體化設計，打破傳統(tǒng)制造中“材料選擇受限、結構與功能割裂” 的壁壘，借助數字化制造的靈活性實現功能集成化。

以鉑力特即將在Formnext Asia 2025 展會（5號館C01展位）中亮相的3D打印艙體為例，艙體零件涵蓋了薄壁、支架、通孔、管路、網格筋條等多種常見難機加特征，通過金屬3D打印技術實現一體化成形，無需傳統(tǒng)工藝多個部件焊接組裝，提升了整體可靠性與生產效率。艙體零件采用鉑力特高強鋁合金材料BLT-AlAM400，克服了增材制造過程中較高的熱裂紋敏感性，安全風險可控，能夠在保證較高強度的同時，維持良好的韌性。同時，也使零件更加輕量化，更滿足空天場景的工況要求。

鉑力特3D打印的艙體展品，采用BLT-S800 （8光） 設備打印，打印時長110h，打印層厚50微米，尺寸為Φ700mmx200mm,重量8.98kg。金屬3D打印的技術優(yōu)勢，推動了航空航天艙體從“傳統(tǒng)減材”到“智能增材”的跨越。不僅解決了薄壁變形等核心難題，更實現了設計自由度和功能集成度的突破。

未來，隨著打印精度、材料種類與規(guī)?；a能力的持續(xù)提升，金屬3D打印將持續(xù)推動航空航天等領域的跨越式發(fā)展，適配未來航空航天裝備對“高性能、快迭代、低成本” 的綜合要求，成為推動產業(yè)突破制造瓶頸的重要技術支點。

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