作者 | 葛幫寧 甄 瑤

編輯 | 李國政

出品 | 幫寧工作室（gbngzs）

這還是人們印象中的上汽通用五菱（以下簡稱五菱）嗎？

直播畫面中，16座智能島顛覆傳統(tǒng)流水線制造模式；280多臺機(jī)器人協(xié)同作業(yè)，重新定義生產(chǎn)效率；IGV（智能引導(dǎo)車）的每一個(gè)“舞步”，都精準(zhǔn)自如；平均每75秒，就有一輛新車完成組裝順利下線……

在多數(shù)人印象中，汽車制造是傳統(tǒng)勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，生產(chǎn)環(huán)境嘈雜，但直播畫面中的工廠，卻干凈整潔、井然有序，自動(dòng)化設(shè)備與機(jī)器人隨處可見。

9月15日，央視新聞全程直播，帶著百萬觀眾觀看了一場制造業(yè)的顛覆性變革——鏡頭聚焦的，正是全球首創(chuàng)的五菱島式智能工廠。

“太不可思議了”“滿屏黑科技”“央視報(bào)道，權(quán)威認(rèn)證”……直播中的島式智能工廠的硬核場景，點(diǎn)燃了網(wǎng)友的熱情，彈幕區(qū)與評論區(qū)滿是他們發(fā)出的驚嘆。

時(shí)間回溯至2023年10月27日。當(dāng)天，位于廣西柳州的五菱島式智能工廠竣工投產(chǎn)。這不是一座工廠的簡單落地。它是五菱發(fā)展歷程中的關(guān)鍵一躍，是世界汽車制造史上又一次顛覆性創(chuàng)新。

作為全球首創(chuàng)的島式智能工廠，它以獨(dú)特的島式生產(chǎn)模式，打破了汽車工業(yè)百年來一直依賴的流水線總裝傳統(tǒng)，讓汽車制造有了全新的方案。

從首個(gè)累計(jì)產(chǎn)銷3000萬輛的中國品牌單一車企（非集團(tuán)），到汽車制造標(biāo)桿工廠，上汽通用五菱在這里生動(dòng)上演華麗轉(zhuǎn)身。

這座島式智能工廠正在改變中國制造業(yè)的面貌，甚至是命運(yùn)。它掀起了全球汽車制造方式的第三次革命。

顛覆性創(chuàng)新

提起汽車制造，人們的標(biāo)配認(rèn)知是沖壓、焊裝、涂裝、總裝等4個(gè)流程。不過，這并非全部。汽車工業(yè)走過百余年，其制造方式從來就不是一潭死水，而是跟著科技進(jìn)步而不斷迭代，從未停下進(jìn)化的腳步。

一部汽車制造百年史，就是一部效率與柔性的博弈升級史。這個(gè)博弈天平的兩邊，一邊是追求更快、更省的生產(chǎn)效率，另一邊是滿足更多樣、更靈活的需求，兩者不斷拉扯與平衡，推動(dòng)汽車制造升級向前。

百余年來，有兩個(gè)革命性時(shí)刻，改寫了汽車制造的規(guī)則：

第一次是福特流水線。1913年12月1日，福特在美國海蘭園（Highland Park）工廠，引入全球第一條汽車裝配流水線，批量生產(chǎn)整車。這是首次將汽車實(shí)現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，推動(dòng)汽車行業(yè)告別手工作坊，實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)?；?、低成本三位一體的工業(yè)范式躍遷，讓汽車由奢侈品變?yōu)榇蟊姰a(chǎn)品。

第二次是豐田精益生產(chǎn)。1953年，以豐田汽車為代表，提出準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（Just In Time，簡稱JIT），核心是通過系統(tǒng)性消除浪費(fèi)、激活全員智慧，實(shí)現(xiàn)多品種、小批量條件下的高效生產(chǎn)，徹底重構(gòu)了全球制造業(yè)的價(jià)值邏輯。后來，該理念被擴(kuò)展為精益生產(chǎn)。

穿過時(shí)光隧道，進(jìn)入新世紀(jì)（參數(shù)丨圖片），福特和豐田的模式早已成為行業(yè)傳奇。然而，隨著市場需求升級等時(shí)代性變化，這兩個(gè)模式的短板也慢慢暴露：福特流水線太剛性，沒法適配多樣化需求；豐田精益生產(chǎn)雖降了庫存，但工序仍然是線性排布，柔性不夠。

特別是進(jìn)入新汽車時(shí)代后，消費(fèi)需求更加多樣化、個(gè)性化、場景化，呼喚汽車制造向柔性化、智能化轉(zhuǎn)型。

傳統(tǒng)流水線有兩個(gè)很突出的痛點(diǎn)：一是因?yàn)樾枨鬀]譜，市場要多品種、個(gè)性化的車，導(dǎo)致產(chǎn)線頻繁換產(chǎn)，既費(fèi)時(shí)間又費(fèi)成本；二是因?yàn)樯a(chǎn)過程沒準(zhǔn)，工人狀態(tài)、設(shè)備故障、物料供應(yīng)、裝配質(zhì)量等任何一個(gè)環(huán)節(jié)出問題，都會(huì)影響產(chǎn)能。

這些痛點(diǎn)，在傳統(tǒng)模式里始終未能徹底解決。

有人會(huì)說特斯拉的貢獻(xiàn)不可忽視。的確，2008年，特斯拉以顛覆者姿態(tài)出現(xiàn)，打破傳統(tǒng)造車思路，將占成本40%左右的電池系統(tǒng)作為核心，還采用模塊化設(shè)計(jì)。可惜的是，特斯拉的生產(chǎn)方式也沒有跳出傳統(tǒng)流水線的框架和窠臼。

直到2023年10月五菱島式智能工廠問世，百年流水線傳統(tǒng)才被一舉打破。這個(gè)工廠的智能島制造體系，重構(gòu)了工序邏輯，突破了全鏈路效能，刷新了中國智造的水平和高度，引領(lǐng)汽車制造業(yè)的第三次革命。

重塑汽車生產(chǎn)方式

這個(gè)智能島制造體系，特別之處在哪里？

首先是技術(shù)底層深度融合。它將數(shù)字化、人工智能、5G等前沿技術(shù)，整合為統(tǒng)一技術(shù)基座，為制造流程革新提供支撐。

其次是生產(chǎn)架構(gòu)顛覆性重組。它打破延續(xù)百年的串聯(lián)式總裝模式，通過工序拆解實(shí)現(xiàn)單元化重構(gòu)，形成以輪胎島、玻璃島、檢測島等為代表的獨(dú)立裝配單元（裝配島），徹底打破線性生產(chǎn)的剛性約束。

這種架構(gòu)創(chuàng)新帶來了顯著優(yōu)勢：主線工藝簡化，降低了生產(chǎn)復(fù)雜度；支線柔性調(diào)整，提升了需求響應(yīng)能力，還有平行裝配模式提高了生產(chǎn)效率。

在此基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)了六大創(chuàng)新模式：工藝可解耦，打破工序間的剛性依賴；產(chǎn)線可重構(gòu)，滿足多場景生產(chǎn)需求；產(chǎn)能自適應(yīng)，實(shí)現(xiàn)供需動(dòng)態(tài)平衡；數(shù)據(jù)可增值，挖掘生產(chǎn)數(shù)據(jù)的價(jià)值潛力；系統(tǒng)可進(jìn)化，具備持續(xù)優(yōu)化能力；模式可拓展，支持跨場景復(fù)制應(yīng)用。

最終，構(gòu)建起全柔性的線上線下一體化智造體系。

“對比過去的流水線作業(yè)方式，這六大創(chuàng)新模式實(shí)現(xiàn)了巨大的變革。”上汽通用五菱黨委副書記、副總經(jīng)理韓德鴻分析說，按照傳統(tǒng)流水線方式，需要給每一款新車造一個(gè)廠房，或者造一個(gè)全新的固定生產(chǎn)線，這樣周期長、投資大，生命周期還有可能短，而島式智造就解決了這些瓶頸問題。

五菱島式造車優(yōu)點(diǎn)有多突出？

正如央視新聞直播畫面顯示的，智能島工廠通過16座無人島與280多臺機(jī)器人協(xié)同作業(yè)，構(gòu)建起靜態(tài)+動(dòng)態(tài)雙模式柔性島，擺脫了傳統(tǒng)流水線的束縛。

其中，動(dòng)態(tài)工位具備產(chǎn)線任意擴(kuò)展、節(jié)拍可調(diào)、節(jié)距靈活可變的特性，提升車型兼容性；靜態(tài)工位則承接復(fù)雜裝配任務(wù)，更適配自動(dòng)化作業(yè)場景，提升裝配精度。

更厲害的是，這個(gè)島式工廠還自帶學(xué)習(xí)能力——靠AI自學(xué)習(xí)算法，每天都在優(yōu)化生產(chǎn)調(diào)度、排產(chǎn)計(jì)劃和質(zhì)量監(jiān)控的方法。這樣既能同時(shí)制造多種車型、靈活應(yīng)對訂單變化、快節(jié)奏產(chǎn)出，又能靠智能裝配讓每輛車的質(zhì)量都一樣可靠，不會(huì)出現(xiàn)有好有差的品控風(fēng)險(xiǎn)。

生產(chǎn)架構(gòu)也換了新邏輯。以前是一步錯(cuò)則步步錯(cuò)的串行線，現(xiàn)在變成了像漁網(wǎng)一樣的網(wǎng)狀平行結(jié)構(gòu)，哪怕某個(gè)工位出了個(gè)小問題，也不會(huì)連累整條線停工——靈活、自動(dòng)化、高品質(zhì)這3件事，終于做到了一起優(yōu)秀。

這一切的背后，全靠上汽通用五菱自己研發(fā)的“大腦”——EOAI（AI卓越運(yùn)營大模型）。

島式工廠每秒都產(chǎn)生成千上萬條數(shù)據(jù)，比如零件配送進(jìn)度、機(jī)器人工作狀態(tài)等。EOAI實(shí)時(shí)“接住”這些信息，再用大數(shù)據(jù)分析、邊緣計(jì)算和AI算法算出最優(yōu)方案，然后指揮30多臺工業(yè)機(jī)器人干活、250多臺IGV物流小車送零件。EOAI既像一個(gè)參謀總部制定戰(zhàn)斗方案，又像一名超級統(tǒng)帥統(tǒng)籌指揮全局，讓整個(gè)工作忙而不亂。

數(shù)據(jù)直觀地表現(xiàn)了這個(gè)工廠的實(shí)力：

能同時(shí)生產(chǎn)20種以上不同車型，相當(dāng)于一個(gè)工廠頂好幾個(gè)傳統(tǒng)車間；以前建一條新產(chǎn)線要等2年，現(xiàn)在1個(gè)月就能搞定，大大加快了新車落地的速度；新車型上線時(shí)，重復(fù)花的費(fèi)用能少33%，推向市場的時(shí)間縮短60%，既省成本又搶時(shí)間。

與傳統(tǒng)的流水線、精益生產(chǎn)、分裝式生產(chǎn)相比，島式制造的數(shù)據(jù)優(yōu)勢也非常明顯：

自動(dòng)化率達(dá)到50%，一半活兒都用機(jī)器干；生產(chǎn)效率提高30%，同樣時(shí)間能造更多車；物流效率更是提升80%，零件配送再也不耽誤事；從汽車生產(chǎn)到后續(xù)維修，所有數(shù)據(jù)100%能查到源頭，無論哪一步出問題，都能快速追溯到源頭——真正刷新中國智造的新高度。

“這個(gè)智能島式生產(chǎn)基地，完全顛覆了我以前對五菱的看法。”央視新聞主持人周運(yùn)感慨地說。

為中國智造樹旗

敢于直言“引領(lǐng)汽車制造第三次革命”，五菱的這份自信，既源于自身硬核技術(shù)沉淀，也離不開背后強(qiáng)大的戰(zhàn)略伙伴生態(tài)。

在其生態(tài)中，華為是最關(guān)鍵的合作力量之一。

今年9月6日，上汽通用五菱與華為在柳州簽署寶駿“三智”深化合作協(xié)議。

此次雙方戰(zhàn)略關(guān)系升級的背后，是產(chǎn)業(yè)巨頭與科技領(lǐng)軍者的技術(shù)協(xié)同邏輯——上汽通用五菱手握40余年造車底蘊(yùn)與3000萬輛產(chǎn)銷規(guī)模，筑牢了深厚的產(chǎn)業(yè)根基；華為作為全球領(lǐng)先的ICT企業(yè)，掌握著智能網(wǎng)聯(lián)汽車全棧技術(shù)能力。

根據(jù)協(xié)議內(nèi)容，二者將聚焦輔助駕駛、智能座艙、智能制造等三大核心領(lǐng)域，展開更深層次的技術(shù)協(xié)同與業(yè)務(wù)聯(lián)動(dòng)。

這并非雙方首次合作。自2018年起，二者已在工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、5G等底層技術(shù)領(lǐng)域，搭建合作基礎(chǔ)。此次簽約標(biāo)志著雙方合作從技術(shù)單點(diǎn)對接，升級為全鏈條深化協(xié)同。

五菱島式智能工廠的網(wǎng)絡(luò)支撐方案，就是這個(gè)協(xié)同邏輯的典型落地案例之一。

比如，工廠在無線覆蓋場景，采用華為最先進(jìn)的Wi-Fi技術(shù)和產(chǎn)品，滿足了五菱生產(chǎn)和辦公網(wǎng)對于高帶寬、低延遲的通信需求，使得裝備連接更加穩(wěn)定、快速；借助華為無損漫游等技術(shù)，能解決AGV跑偏問題；通過智能調(diào)度，實(shí)現(xiàn)移動(dòng)機(jī)器人與EMS系統(tǒng)協(xié)同，達(dá)成車找工位、料找車的無縫銜接。

支撐這一切的，是五菱的核心戰(zhàn)略——“一二五”工程。

2023年，在廣西壯族自治區(qū)和柳州市支持下，上汽通用五菱前瞻布局，啟動(dòng)“一二五”工程。

“一”即建設(shè)廣西新能源汽車實(shí)驗(yàn)室，作為整個(gè)工程的創(chuàng)新策源地，為技術(shù)研發(fā)提供核心動(dòng)力；

“二”指打造純電、混動(dòng)兩個(gè)百萬輛級產(chǎn)品規(guī)模，瞄準(zhǔn)市場需求，構(gòu)建多元化產(chǎn)品矩陣；

“五”是構(gòu)建5個(gè)百億元級新興產(chǎn)業(yè)集群，涵蓋能源系統(tǒng)、電子電控、智慧電驅(qū)、智能移動(dòng)機(jī)器人和商業(yè)創(chuàng)新等五大領(lǐng)域，形成完整的產(chǎn)業(yè)生態(tài)閉環(huán)。

兩年過去，截至目前，“一二五”工程已累計(jì)謀劃147個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目，其中45個(gè)項(xiàng)目竣工投用，93個(gè)項(xiàng)目處于持續(xù)實(shí)施中。

工程推進(jìn)成效顯著。其中最重要的是，工程配套建設(shè)的實(shí)驗(yàn)室體系（包含廣西新能源汽車實(shí)驗(yàn)室、底盤實(shí)驗(yàn)室、NVH實(shí)驗(yàn)室等）與整車試驗(yàn)場，實(shí)現(xiàn)了從核心部件到整車性能的全鏈條自主研發(fā)與測試。由此，五菱擺脫了對外部技術(shù)的依賴，構(gòu)建起技術(shù)自主可控的研發(fā)閉環(huán)。

工業(yè)創(chuàng)新的本質(zhì)，不止于技術(shù)或產(chǎn)品迭代，更在于認(rèn)知的突破。五菱智能島制造體系的創(chuàng)新實(shí)踐，贏得權(quán)威院士團(tuán)隊(duì)的一致認(rèn)可。

今年7月15日，院士專家代表團(tuán)專程造訪上汽通用五菱。實(shí)地參觀智能島制造體系下島式裝配工藝的柔性化與智能化實(shí)踐后，多位院士給出高度評價(jià)。

“眼前一亮。”中國工程院院士、國家智能制造專家委員會(huì)主任委員李培根形容參觀感受時(shí)說，“前兩次汽車工業(yè)革命都是由國外發(fā)起，第三次革命終于看到中國人主導(dǎo)的新范式?！?/p>

中國工程院院士周濟(jì)說：“在‘智能制造2025’收官之年，我在五菱看到了智能制造應(yīng)該有的樣子。”

中國工程院副院長鐘志化則明確表示，五菱島式智能工廠代表汽車生產(chǎn)模式的革命性變化，值得進(jìn)一步深耕與推廣。

“通過打通島式裝配模式，提煉跨品類生產(chǎn)的差異化規(guī)律與通用性標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)從工藝兼容到架構(gòu)創(chuàng)新的跨越式發(fā)展，成為上汽通用五菱和實(shí)驗(yàn)室技術(shù)實(shí)力的標(biāo)志性符號?！睆V西新能源汽車實(shí)驗(yàn)室理事會(huì)理事長、學(xué)術(shù)咨詢委員會(huì)常務(wù)副主任、上汽通用五菱總經(jīng)理呂俊成強(qiáng)調(diào)。

從千百次測試反復(fù)打磨品質(zhì)，到上萬個(gè)零部件精準(zhǔn)組裝，在五菱島式智能工廠，每一輛新能源汽車都必須跨越重重質(zhì)量檢測關(guān)，才能駛?cè)胗脩艏彝ァ?/p>

對品質(zhì)的嚴(yán)苛追求，也轉(zhuǎn)化為實(shí)打?qū)嵉闹窃斐晒?024年11月，島式工廠實(shí)現(xiàn)第10萬輛新能源汽車下線，涵蓋五菱繽果、寶駿悅也PLUS、五菱星光S等熱銷車型。

對未來，上汽通用五菱有著清晰的全球化目標(biāo)，正如韓德鴻所言：“讓五菱的產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢從中國走向世界，把上汽通用五菱建設(shè)成世界的、全球化的五菱?！?/p>

百年汽車制造史，就是一部敢為人先的變革史。

從福特首創(chuàng)的流水線生產(chǎn)，到豐田創(chuàng)造的精益生產(chǎn)，再到上汽通用五菱創(chuàng)造的智能島制造體系——汽車制造的每一次模式革新，都催生了新的工業(yè)文明，改寫了行業(yè)的未來。

40余年深耕造車、3000萬輛產(chǎn)銷加冕，五菱早已不是追隨者，而是新賽道的領(lǐng)跑者。它扛起新質(zhì)生產(chǎn)力的大旗，沖向了全球汽車制造領(lǐng)域的無人區(qū)。

五菱的目標(biāo)，遠(yuǎn)不止產(chǎn)品領(lǐng)先，還要在打破舊規(guī)則、登頂價(jià)值鏈的征程上，為中國智造樹旗。