產(chǎn)品

缺陷

可能原因

解決方法

制品

凹痕

模腔膠料不足，引起收縮

填充入料不足或加料量不夠

增加加料或開大下料口閘板

澆口位置不當(dāng)或澆口不對稱

限制熔膠全部流入直澆道澆口，不流入其他澆口

分流道、澆口不足或太小

增多分流道和增大澆口尺寸

制品壁厚或厚薄不均勻，在厚壁處的背部容易出現(xiàn)凹痕

可對工模模具進(jìn)行修改或增加注射壓力

工藝技術(shù)參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng)

射膠壓力小，射膠速度慢

調(diào)節(jié)增大射膠壓力和射膠速度

射膠時間設(shè)置太短

增加射膠時間設(shè)定值

保壓時間設(shè)置太短

增加保壓時間設(shè)定值

冷卻時間設(shè)置太短

增加冷卻時間設(shè)定值

塑料過熱

塑料過熱，熔膠筒溫度設(shè)置太高

降低熔膠筒的溫度設(shè)定值

模具溫度過高

降低模溫，調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)進(jìn)水閘閥

模具局部過熱或制品脫模時過熱

檢查工模冷卻系統(tǒng)或延長冷卻時間

料溫太低或塑化不良，使熔融料流動不良

增加熔膠筒各段加熱區(qū)的溫度，檢驗(yàn)塑化膠料的程度

成品

不滿

物料在料斗中“架橋”使加料量不足

檢查運(yùn)水圈冷卻系統(tǒng)，消除架橋現(xiàn)象、

注射量不夠，塑化能力不足以及余料不足

減小注射量來保持固定料量進(jìn)入以及增強(qiáng)塑化能力

分流道不足或澆口小

加多分流道或擴(kuò)大澆口尺寸

流入多型腔工模的熔膠流態(tài)不能適當(dāng)平衡

改正不平衡流態(tài)的情況

模腔熔膠量大過注塑機(jī)的射膠量

用較大注塑機(jī)或減少工模內(nèi)模型腔數(shù)目

模具澆注系統(tǒng)流動阻力大，進(jìn)料口位置不當(dāng)，截面小形式不良，流程長而且曲折

改進(jìn)或修改模具澆注系統(tǒng)，包括進(jìn)料口位置、截面、形式、流程等方面

空氣不能排出模腔

增加排氣道數(shù)目或尺寸

塑料含水分、揮發(fā)物多或熔融料中充氣多

塑料注塑成型前要干燥處理，保證混料比例，減少雜質(zhì)

射嘴溫度低，料筒溫度低，造成堵塞，或射嘴孔徑太小

增加料筒、射嘴溫度，保證充分塑化，更換大孔徑射嘴

注射壓力小，注射速度慢

增加注射壓力和速度參數(shù)值

射膠時間設(shè)置太短

增加射膠時間設(shè)定值

保壓時間設(shè)置太短

增加保壓時間設(shè)定值

塑料流動性太差，差生飛邊溢料過多

校正溫度設(shè)置的參數(shù)值，防止溢料產(chǎn)生

模具溫度太低，塑料冷卻太快

調(diào)節(jié)模溫和冷卻時間

脫模劑使用過多，型腔內(nèi)有水分

合理控制脫模劑用量，防止過水分

制品壁太薄，形狀復(fù)雜且面積大

盡力降低制品復(fù)雜程度

制品

披鋒

制品投影面積超過注塑機(jī)所允許的最大制品面積

選用較大的注塑機(jī)或選用合適面積的制品模具

模具安裝不正確或單向受力

檢查模具的安裝情況并固定壓緊

注塑機(jī)模板不平行或拉桿變形不均

檢查模板及拉桿是否平行，并進(jìn)行校正，消除變形

模具平行度不良或模邊有阻礙

清潔或打磨模邊，檢查模具平行度

模具分型面密合不良，型腔和型芯偏移或滑動零件的間隙過大

檢查模具分型面是否干凈無雜物校正偏移或間隙，或更換零件、

塑料流動性太大且加料量太大

加料量控制合適

型腔料溫高，模溫過高

控制加熱熔膠筒的溫度和模具溫度

注射壓力過大，注射速度過快

降低射膠壓力和射膠速度的參數(shù)值

鎖模力不恒定或鎖模力不均勻

調(diào)教鎖模力參數(shù)或修正工模兩邊對稱

熔接

不良

澆口系統(tǒng)形式不當(dāng)，澆口小，分流道小，流程長，流料阻力大，料溫下降快

改進(jìn)澆口系統(tǒng)，增大澆口或分流道，減小流程及流料阻力，保持料溫幅度

料溫太低或模溫太低

增加熔膠筒和工模溫度

塑料流動性差，有冷料摻入，冷卻速度快

對于流動性差的料，防止冷料加入加速冷卻，影響流動速度

模具內(nèi)有水分或潤滑劑熔融料充氣過多，脫模劑過多

檢查排氣孔，擦干工模內(nèi)壁，或按工藝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)使用塑料、添加劑等

注射壓力太小或注射速度慢

增加射膠壓力和速度

制品形狀不良，壁厚薄不均勻，使熔融料在壁薄處匯合

改善制品形狀或增加注塑成型周期時間

模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或排氣不良

檢查冷卻系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)情況

塑料內(nèi)摻有不相溶的料、油質(zhì)或脫模劑不當(dāng)

檢查塑料有無污染，擦凈工模壁，涂上適當(dāng)?shù)拿撃?/p>

制品

裂紋

塑料污染，干燥不良或有揮發(fā)物

檢查塑料有污染摻雜等

塑料及回料混合比例大，使塑料收縮方向性過大或填料分布不均

嚴(yán)格掌握塑料回料及廢料的摻入比例，使塑料能良好的塑化

不適當(dāng)?shù)拿撃ＴO(shè)計，制品壁薄，脫模斜度小，有尖角及缺口，容易產(chǎn)生應(yīng)力集中

修改工模設(shè)計，消除斜度小尖角及缺口

頂針或環(huán)定位不當(dāng)，或成型條件不當(dāng)，應(yīng)力過大，頂出不良

調(diào)校安裝頂針裝置，使頂針順利頂出制品而不發(fā)生沖撞

工模溫度太低或溫度不均

調(diào)節(jié)工模溫度，保持正?；蛱岣吣?/p>

注射壓力太低，注射速度過慢

增加射膠壓力和速度

射膠時間和保壓時間太短

增加射膠時間和保壓時間

冷卻時間設(shè)置不當(dāng)，太長或太短

根據(jù)制品具體情況，合理調(diào)節(jié)冷卻時間

制品脫模后或后冷卻不均勻，或脫模劑使用不當(dāng)

合理使用脫模劑，保證制品脫模后冷卻均勻

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