東風(fēng)日產(chǎn)N7（參數(shù)丨圖片）在合資純電車型中脫穎而出。

2025年6月，東風(fēng)日產(chǎn)N7銷量達(dá)6189輛，成為合資品牌純電車型銷量冠軍。截至2025年6月，東風(fēng)日產(chǎn)N7累計交付量突破1萬臺，成為合資純電車型中交付速度最快的車型。

這樣的成績來源于前期對客戶需求的精準(zhǔn)把握。東風(fēng)日產(chǎn)對超過2萬個家庭進(jìn)行了調(diào)研，調(diào)研結(jié)果顯示，消費(fèi)者所期望的新能源車，不僅需具備足夠的舒適性和智能化，更要確保使用的安心。

為了滿足消費(fèi)者的安心需求，在電池安全方面，東風(fēng)日產(chǎn)選擇與老搭檔欣旺達(dá)共同合作。

早在2018年，欣旺達(dá)動力與東風(fēng)日產(chǎn)開啟合作，從HEV電池技術(shù)的聯(lián)合攻關(guān)起步，逐步將合作延伸至純電領(lǐng)域。

7月27日，欣旺達(dá)首次向媒體及用戶開放義烏基地“黑燈工廠”，來展示東風(fēng)日產(chǎn)N7電芯“超安全、超快充”技術(shù)落地的制造基礎(chǔ)，以及欣旺達(dá)本身的品控能力。

01

工廠定位：未來工廠

欣旺達(dá)義烏工廠?期、?期整體占地?積1300畝，87萬平??，相當(dāng)于120個標(biāo)準(zhǔn)的?球場。從投料到成品，整個?產(chǎn)?藝涉及近30道?序，50多道環(huán)節(jié)，6000+參數(shù)管控。

根據(jù)欣旺達(dá)的規(guī)劃，是將義烏工廠打造成未來工廠。因此，工廠采用了先進(jìn)的自動化技術(shù)，實(shí)現(xiàn)高精度、高效率的生產(chǎn)流程，集成AI技術(shù)，如極片瑕疵檢測、人工目檢AI檢測、CT成品檢測等，以提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

來看一下，義烏工廠的先進(jìn)性體現(xiàn)在哪里？

一是，封閉式投料。

與傳統(tǒng)開封投料方式不同，義烏基地采用封閉式管道負(fù)壓吸料系統(tǒng)，將磷酸鐵鋰等原材料直接從儲料罐輸送至攪拌缸，避免粉塵污染。投料口配備高強(qiáng)度除磁裝置，15000高斯的磁場強(qiáng)度可捕捉直徑0.1mm以上的金屬異物——這類異物若進(jìn)入電芯，可能導(dǎo)致內(nèi)部短路，是引發(fā)安全事故的重要隱患。從用戶角度看，嚴(yán)格的異物控制直接提升了電池的安全性和循環(huán)壽命。

二是，高效率的攪拌工序。

欣旺達(dá)的是攪拌環(huán)節(jié)采用高速連續(xù)分散技術(shù)，將粉料與溶劑混合成均勻漿料，效率較傳統(tǒng)批次攪拌提升4倍，占地面積減少60%。攪拌工序中，配備了三級過濾系統(tǒng)和實(shí)時磁性檢測裝置，確保每10分鐘對漿料進(jìn)行一次純凈度取樣分析，嚴(yán)格把控磁性物質(zhì)含量，保持在5ppb（十億分比濃度）以下。這種精準(zhǔn)控制直接影響電芯的續(xù)航能力，攪拌均勻度每提升1%，電芯實(shí)際續(xù)航可增加2-3公里。

攪拌

三是，毫米級控制的“隱形戰(zhàn)場”涂布工序。

涂布是電芯生產(chǎn)的核心工序，欣旺達(dá)義烏基地采用復(fù)合涂布技術(shù)：極片下層涂覆高粘結(jié)劑漿料增強(qiáng)附著力，上層涂覆高導(dǎo)電劑漿料提升離子傳導(dǎo)效率。關(guān)鍵設(shè)備采用磁傳動替代傳統(tǒng)齒輪傳動，徹底消除金屬碎屑產(chǎn)生的風(fēng)險；涂布精度由AI自閉環(huán)系統(tǒng)把控，電動千分尺實(shí)時監(jiān)測厚度（誤差≤±1μm），9點(diǎn)面密度儀同步檢測涂覆均勻性，數(shù)據(jù)每0.5秒更新一次，確保每平方米極片的重量偏差不超過5g。

涂布

更嚴(yán)苛的是環(huán)境控制，涂布車間為千級潔凈環(huán)境（每立方米塵埃顆?！?5200個），而行業(yè)普遍為萬級標(biāo)準(zhǔn)（每立方米≤352000個）。這種“手術(shù)室級”的潔凈度，可減少極片表面微顆粒附著，降低后期短路風(fēng)險。

四是，高強(qiáng)度與精度要求的輥壓分切工序。

欣旺達(dá)的輥壓環(huán)節(jié)采用預(yù)延展技術(shù)，通過緩慢拉伸鋁箔消除內(nèi)應(yīng)力，將斷帶率控制在0.03次/萬米以下。輥壓后的極片厚度公差嚴(yán)格控制在±1μm，較行業(yè)±3μm的標(biāo)準(zhǔn)大幅提升，這為后續(xù)卷繞工序的精準(zhǔn)對齊奠定了基礎(chǔ)。

輥壓

分切工序則配備7套FU除塵模塊與負(fù)壓吸塵系統(tǒng)，將粉塵濃度控制在0.1mg/m3以下。分切后的極片邊緣光滑度通過CV視覺檢測系統(tǒng)全流程監(jiān)控，任何超過0.05mm的毛刺都會被自動識別并剔除——這類毛刺若殘留，可能刺穿隔膜導(dǎo)致正負(fù)極短路。

在這樣的生產(chǎn)工藝下，欣旺達(dá)造就的電池，在一致性、安全性和穩(wěn)定性等方面都有良好的表現(xiàn)。

02

N7電芯設(shè)計：低溫、安全、快充還抗凍

除了生產(chǎn)工藝，為滿足客戶需求，產(chǎn)品本身的設(shè)計也需要下很大功夫。

例如，滿足低溫性能：-20℃的穩(wěn)定輸出。

為適應(yīng)北方寒冷地區(qū)使用場景，N7電芯采用雙層極耳設(shè)計，通過縮短電子傳導(dǎo)路徑降低內(nèi)阻，配合電解液配方優(yōu)化（添加新型低溫溶劑），使-20℃環(huán)境下的容量保持率達(dá)到90%，展現(xiàn)了N7電芯在低溫環(huán)境下的良好性能。在-30℃低溫充放電測試中，電芯仍能實(shí)現(xiàn)正常充放電，滿足冬季用車基本需求。

再如，需要滿足安全驗(yàn)證：四針穿刺的“極限挑戰(zhàn)”。

東風(fēng)日產(chǎn)N7的四針穿刺實(shí)驗(yàn)在業(yè)內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)：在電池滿電且無冷卻的情況下，4根直徑8mm的鋼針同時刺入電池包，經(jīng)過72小時的靜置后，電池包未出現(xiàn)熱蔓延現(xiàn)象，這一安全標(biāo)準(zhǔn)遠(yuǎn)超國家標(biāo)準(zhǔn)中單針穿刺1小時的要求。這是由于欣旺達(dá)對電芯結(jié)構(gòu)進(jìn)行了優(yōu)化，通過采用寬電芯設(shè)計，使擠壓強(qiáng)度提升30-50%；減少極片層數(shù)，降低短路時的產(chǎn)熱總量；隔膜采用耐高溫材料，可承受180℃以上高溫而不熔化。

三是，考慮用戶價值：需要做看得見的性能提升。

這些技術(shù)最終轉(zhuǎn)化為用戶可感知的體驗(yàn)：超快充方面，搭載3C技術(shù)的電芯20分鐘即可充至80%電量，滿足通勤族“即充即走”的需求；耐用性上，經(jīng)過30萬公里循環(huán)測試，電芯功率衰減為0，相當(dāng)于家庭用車10年的使用壽命；而超抗凍特性，則讓北方用戶在冬季也能放心使用空調(diào)和座椅加熱功能。

03

品控體系：數(shù)據(jù)與AI賦能

除了設(shè)計和生產(chǎn)，企業(yè)的品控體系也是產(chǎn)品可靠性的重要保障。

該工廠在電芯生產(chǎn)過程中設(shè)置了3萬余個控制點(diǎn)，涵蓋極片厚度（精度至微米級）、異物管控等多個方面。

其品控數(shù)據(jù)基準(zhǔn)來源于投資4000萬級的實(shí)驗(yàn)室，可進(jìn)行如PPB級缺陷控制等檢測。

在AI應(yīng)用方面，官方稱電解液研發(fā)周期因AI模擬替代部分實(shí)驗(yàn)而縮短40%；生產(chǎn)全流程采用視覺監(jiān)測與FTP神盾系統(tǒng)，結(jié)合欣旺達(dá)1個全球云計算平臺，3個核心技術(shù)平臺，3條核心業(yè)務(wù)數(shù)字化鏈，實(shí)現(xiàn)了PPB級別（十億分之一）的生產(chǎn)制造質(zhì)量。

通過與重要合作伙伴東風(fēng)日產(chǎn)、理想等企業(yè)的合作，欣旺達(dá)也不斷成長與發(fā)展，現(xiàn)在已經(jīng)成為中國四家“全球動力電池一級制造商”之一，在全球已部署十一大生產(chǎn)制造基地。

根據(jù)SNEResearch數(shù)據(jù)，2021-2024年，欣旺達(dá)位列中國HEV混動汽車鋰電池裝機(jī)量TOP1，2024年公司位列全球動力電池裝機(jī)量前十名。根據(jù)權(quán)威第三方機(jī)構(gòu)SNEResearch的數(shù)據(jù)，2024年欣旺達(dá)動力在全球儲能電芯市場中以2%的市場占比位列第十。

合作模式上，欣旺達(dá)實(shí)現(xiàn)從“標(biāo)準(zhǔn)對接”到“聯(lián)合開發(fā)”的轉(zhuǎn)變，價值鏈得以升級。欣旺達(dá)已從單純提供產(chǎn)品的1.0階段，進(jìn)化至與客戶共創(chuàng)定制化產(chǎn)品的2.0階段，再到如今以用戶需求共創(chuàng)為核心的3.0階段。以與東風(fēng)日產(chǎn)的合作為例，將日產(chǎn)的148項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)落地產(chǎn)線，定制化的3C快充電芯滿足了車企對快充的需求，優(yōu)化了車企供應(yīng)鏈，在成本與效率之間取得了較好平衡。

如今，雙方共同研發(fā)的超快充電芯已成為東風(fēng)日產(chǎn)N7的核心配置，成為其在合資純電市場實(shí)現(xiàn)突圍的重要支撐。